超聲波無損檢測工作總結(jié)

超聲波無損檢測（UT）專業(yè)技術(shù)總結(jié)

本人于1970年從事無損檢測工作40年以來，工作盡心盡責(zé)，嚴把質(zhì)量關(guān)，從未出現(xiàn)過質(zhì)量事故。工作前期參與了幾十個小水電站的RT、UT、MT、PT無損檢測工作；后來陸續(xù)參加了xxxxxxxxxxxx等大中型水電站的RT、UT、MT、PT無損檢測工作；現(xiàn)受聘于xxxxx有限公司從事閘門、攔污柵以及風(fēng)電塔筒的RT、UT、MT、PTMT無損檢測工作。

參加無損檢測工作以來，我時刻不忘加強自身的學(xué)習(xí)，以不斷提高自己的專業(yè)知識和業(yè)務(wù)水平，利用一切機會擴大自己的知識面，充實自己的理論知識和實踐經(jīng)驗。經(jīng)過這么多年的不斷學(xué)習(xí)，專業(yè)技術(shù)水平有了明顯的提高，實踐經(jīng)驗也有了一定的積累�，F(xiàn)就超聲波無損檢測（UT）總結(jié)如下：

超聲無損檢測技術(shù)中的三大關(guān)鍵問題是缺陷的定位、定量和定性。迄今為止，廣大的超聲檢測技術(shù)人員已作了大量實驗研究工作，在對缺陷的定位和定量評定方面取得了很大進展，并逐步趨于成熟與完善。如在眾多有關(guān)超聲檢驗的技術(shù)規(guī)范中，對諸如確定缺陷埋藏深度，評定缺陷的當量大小，延伸長度以及缺陷投影面積等都有明確的方法規(guī)定，對保證產(chǎn)品構(gòu)件的質(zhì)量和安全使用具有重大作用。然而，在對缺陷定性評定方面卻存在相當大的困難，這主要是由于缺陷對超聲波的反射特性取決于缺陷的取向、幾何形狀、相對超聲波傳播方向的長度和厚度、缺陷的表面粗糙度、缺陷內(nèi)含物以及缺陷的種類和性質(zhì)等等，并且還與所使用的超聲檢測系統(tǒng)特性及顯示方式有關(guān)，因此，在超聲檢測時所獲得的缺陷超聲響應(yīng)是一個綜合響應(yīng)。在目前常用的超聲檢測技術(shù)上還難以將上述各因素從綜合響應(yīng)中分離識別出來，給定性評定帶來了困難。

在實際檢測過程中，由于難以判明缺陷性質(zhì)，往往會使一些含有對使用條件是非危險性的、或者在后續(xù)加工過程中可以被改善甚至消除的缺陷的產(chǎn)品被拒收，造成不必要的浪費，同時也可能忽視了一些含有危險性缺陷（如裂紋類缺陷）的產(chǎn)品，對產(chǎn)品的安全使用造成潛在威脅。根據(jù)幾十年來我在水工金屬結(jié)構(gòu)制造工程超聲檢測技術(shù)的經(jīng)驗總結(jié)，現(xiàn)列舉出一部分常見缺陷的回波特征，以輔助缺陷定性評定。

（1）鋼鍛件中的粗晶與疏松：多以雜波、叢狀波形式或底波高度損失增大、底波反射次數(shù)減少等形式出現(xiàn)。

（2）棒材的中心裂紋：在沿圓周面作360°徑向縱波掃查時，由于裂紋的輻射方向性，其反射波幅有高低變化并有不同程度的游動，在沿軸向掃查時，反射波幅度和位置變化不大并顯示有一定的延伸長度。

（3）鍛件中的裂紋：由于裂紋型缺陷內(nèi)含物多有氣體存在，與基體材料聲阻抗差異較大，超聲反射率高，缺陷有一定延伸長度，起波速度快，回波前沿陡峭，波峰尖銳，回波后沿斜率很大，當探頭越過裂紋延伸方向移動時，起波迅速，消失也迅速。

（4）鋼鍛件中的白點：波峰尖銳清晰，常為多頭狀，反射強烈，起波速度快，回波前沿陡峭，回波后沿斜率很大，在移動探頭時回波位置變化迅速，此起彼伏，多處于被檢件例如鋼棒材的中心到1/2半徑范圍內(nèi)，或者鋼鍛件厚度最大的截面的1/4～3/4中層位置，有成批出現(xiàn)的特點（與爐批號和熱加工批有關(guān)）。當白點數(shù)量多、面積大或密集分布時，還會導(dǎo)致底波高度顯著降低甚至消失。

（5）鍛件中的非金屬夾雜物：多為單個反射信號，起波較慢，回波前沿不太陡峭，波峰較圓鈍，回波后沿斜率不太大并且回波占寬較大。

（6）鑄件或焊縫中的氣孔：起波快但波幅較低，有點狀缺陷的特征。（7）焊縫中的未焊透：多為根部未焊透（如V型坡口單面焊時鈍邊未熔合）或中間未焊透（如X型坡口雙面焊時鈍邊未熔合），一般延伸狀況較直，回波規(guī)則單一，反射強，從焊縫兩側(cè)探傷都容易發(fā)現(xiàn)。

（8）鑄件或焊縫中的夾渣：反射波較紊亂，位置無規(guī)律，移動探頭時回波有變化，但波形變化相對較遲緩，反射率較低，起波速度較慢且后沿斜率不太大，回波占寬較大。

總之，在條件允許的情況下，為了進一步確認缺陷性質(zhì)，還應(yīng)采用其他無損檢測手段，例如X射線照相（檢查內(nèi)部缺陷）、磁粉和滲透檢驗（檢查表面缺陷）來輔助判斷缺陷的性質(zhì)。最后，由于本人知識水平有限，講的不對的地方還請大家多多指正。

總結(jié)人：XXX201*年8月9日

擴展閱讀：無損檢測工作技術(shù)總結(jié)201*

無損檢測工作技術(shù)總結(jié)

（RT）

二零一零年十二月

X射線探傷工作總結(jié)

我于二零零零年八月從事無損探傷工作。曾任山XX心質(zhì)量技術(shù)部部長，現(xiàn)任XX，負責(zé)無損檢測管理和質(zhì)量控制等工作。持有RT級、UT級、MT/PTⅡ級等項技術(shù)等級資格證書。在六年年的工作中，積極完成各項探傷任務(wù)，努力研究和推廣無損檢測的新工藝、新方法，以解決檢測中碰到的難題，并且努力提高探傷的技術(shù)水平，提高工作效率，尋求降低檢測費用和節(jié)約檢測材料的新工藝方法和操作技巧，從而降低產(chǎn)品成本，提高經(jīng)濟效益，取得了一些成績。201*.8年至201*年年度，主要從事市政管道及建筑鋼結(jié)構(gòu)廠房等無損檢測；201*年至201*年年度，主要從事大型鋼結(jié)構(gòu)橋梁無損檢測工作，先后參與XX、XX測、現(xiàn)正在XX區(qū)景觀大橋。下面淺談鋼箱梁橋焊縫的X射線探傷。

隨著我國交通運輸業(yè)的快速發(fā)展，高速公路和鐵路上的鋼制橋梁越來越多。按照圖紙技術(shù)條件及規(guī)范要求，鋼箱梁橋構(gòu)件的腹板、頂板、底板的對接為全熔透焊縫。對需要焊透的焊縫按技術(shù)條件及規(guī)范要求進行超聲波及X射線探傷，以確保焊縫內(nèi)不存在裂紋等缺陷，從而保證鋼箱梁橋的焊接質(zhì)量。

1X射線檢測方案

鋼箱梁橋材質(zhì)一般為Q345qD鋼，腹板厚度為12~20mm，頂板、底板厚度為14~20mm，鋼箱梁跨度長35~50m，焊縫多用二氧化碳氣體保護焊，對接焊縫余高≤4.0mm。

氣孔和夾渣是體積型缺陷，只要不超標，危害性較小，而裂紋、未焊透和未熔合是平面型缺陷，在運行中容易發(fā)展擴大，危害性較大，是絕對不允許存在的。

鋼箱梁橋的梁段拼裝全熔透焊縫時對接接頭，厚度14mm，不留鈍邊，根部留3mm間隙，單面焊雙面成型，加用陶瓷襯墊。

根據(jù)鋼箱梁橋設(shè)計圖紙、技術(shù)規(guī)范及JTJ041-201*《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》、TB10212-201*《鐵路鋼橋制造規(guī)范》等標準要求，各種構(gòu)件焊縫質(zhì)量等級及缺陷分級為：

表17.2.7-2焊縫超聲波探傷內(nèi)部質(zhì)量等級

項目質(zhì)量等級適用范圍I對接焊縫II角焊縫III主要桿件受拉橫向?qū)�接焊縫主要桿件受壓橫向?qū)�接焊縫、縱向?qū)�接焊縫主要角焊接4箱形桿件棱角焊縫探傷的最小有效厚度為（t為水平板厚度，以mm計）。5焊縫超聲波探傷范圍和檢驗等級應(yīng)符合表17.2.7-3的規(guī)定，距離一波幅曲線靈敏度及缺陷等級評定應(yīng)符合本規(guī)范附錄K-1的規(guī)定。

表17.2.7-3焊縫超聲波探傷范圍和檢驗等級（mm）

焊縫質(zhì)量級別探傷比例I、II級橫向?qū)�接焊縫II級縱向?qū)�接焊縫100%探傷部位全長板厚10~45＞46~5610~46＞46~5610~46檢驗等級BB（雙面雙側(cè)）BB（雙面雙側(cè)）B100%焊縫兩端各1000兩端螺栓孔部位II級角焊縫100%并延長500，板梁主梁及縱、橫梁跨中加探1000＞46~56B（雙面單側(cè)）6對接焊縫除應(yīng)用超聲波探傷外，尚須用射線抽探其數(shù)量的10％（并不得少于一個接頭）。探傷范圍為焊縫兩端各250~300mm，焊縫長度大于1200mm時，中部加探250~300mm。當發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其他缺陷時，應(yīng)擴大該條焊縫探傷范圍，必要時可延長至全長。進行射線探傷的焊縫，當發(fā)現(xiàn)超標缺陷時應(yīng)加倍檢驗。用射線和超聲波兩種方法檢驗的焊縫，必須達到各自的質(zhì)量要求，該焊縫方可認為合格。焊縫的射線探傷應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《鋼熔化焊對接接頭照相和質(zhì)量分級》（GB3323）的規(guī)定，射線照相質(zhì)量等級為B級，焊縫內(nèi)部質(zhì)量為Ⅱ級。

2X射線檢測工藝

2.1.X射線機和照相材料

2.1.1X射線機應(yīng)符合ZBY201標準中有關(guān)規(guī)定。2.1.2膠片：工業(yè)用X射線膠片。2.1.3暗盒暗盒根據(jù)檢測范圍一般選用不透光、X射線照射下不發(fā)熒光、具有一定韌性的材料制成，其幾何尺寸為80×300mm。2.1.4增感屏

使用鉛箔增感屏，其表面必須保持清潔、平整、光澤、無雜質(zhì)、無斑點、無機械損傷等，增感屏的選用見表1。膠片和增感屏在透照過程中應(yīng)始終相互緊貼。

表1增感屏的選用單位：mm管電壓增感屏材料前屏厚度后屏厚度2.2.1焊縫經(jīng)外觀檢驗合格后方可進行X射線檢驗，且在焊后24小時后實施檢驗。檢驗工件名稱、檢驗數(shù)量、焊完時間等內(nèi)容以焊縫探傷申請單為準。2.2.3焊縫透照區(qū)應(yīng)清除焊接飛濺、銹蝕、焊瘤等。探測面應(yīng)平整光滑，焊縫表面應(yīng)滿足X射線檢驗的要求，表面的不規(guī)劃狀態(tài)在底片上的圖象應(yīng)不掩蓋焊縫中的缺陷或與之相混淆，否則應(yīng)作適當?shù)男拚��?/p>

2.2.4X射線照相的防護應(yīng)符合GB4792-84《放射線衛(wèi)生防護基本標準》的有關(guān)規(guī)定。透照時必須有明顯的警示信號、標志，并應(yīng)有專人監(jiān)護，嚴禁非作業(yè)人員進入射線防護非安全區(qū)。2.3.透照幾何條件

2.3.1透照時，X射線源、工件、膠片(含暗盒、增感屏)、象質(zhì)計相對位置如圖1所示。膠片暗盒應(yīng)盡量緊貼工件，射線束中心線應(yīng)指向有效透照區(qū)中心，并垂直于工件表面。

射線源

射線束

射線遮擋框透照標記像質(zhì)計

膠片

背散射遮擋板A射線透照

焊縫（（（（（（（（（（（（（（（（（（（（

搭接或邊界標記工件編號中心標記搭接或邊界標記

工程編號部位編號探傷日期像質(zhì)計

B照相底片顯示

圖1射線透照和底片顯示示意圖

2.3.2射線源至工件上表面最小距離見表3。

表3射線源至工件上表面最小距離單位：mm透照厚度≤45≤702.4.曝光規(guī)范2.4.1透照厚度的確定

透照有效區(qū)長度≤250≤300≤300射線源至工件表面最小距離≥510≥610≥710一般以焊縫厚度實測值為穿透厚度，如實測有困難時，可按表4確定。

表4透照厚度的確定單位：mm

母材厚度TTTT焊縫余高單面雙面單面（墊板）透照厚度TT+2T+4T+Tb+2表中T：母材厚度（母材厚度不同時，取薄者）Tb：墊板厚度2.4.2為了達到規(guī)定的底片黑度，曝光量推薦選用不低于15mA.min的曝光量，以防止用短焦距和高管電壓所引起的不良影響。2.4.3確定曝光規(guī)范的三種方法

2.4.3.1根據(jù)使用的射線探傷機、X光膠片型號、顯影液、定影液、工件材質(zhì)、工件母材厚度等條件，采用不同的曝光范圍進行透照和暗室處理，確定出最佳曝光規(guī)范。

2.4.3.2根據(jù)X射線探傷機使用說明書中推薦的曝光曲線，確定出曝光規(guī)范。2.4.3.3根據(jù)試驗制作的曝光曲線，確定出曝光規(guī)范。2.5.透照標記和散射線的屏蔽2.5.1射線照相透照的布置見圖1。2.5.2透照標記和像質(zhì)計的擺放見圖1。

2.5.2.1定位和識別標記應(yīng)放置在距焊縫邊沿5～10mm的位置。2.5.2.2定位標記包括中心標記和↑搭接或邊界標記。

2.5.2.3識別標記包括工件編號、焊縫編號和部位編號識別標記，返修透照部位還應(yīng)有返修標記R1、R2等(其腳注1、2指返修次數(shù))。2.5.2.4像質(zhì)計的放置

線型像質(zhì)計應(yīng)放在射線源一側(cè)的工件表面上被檢焊縫區(qū)的一端被檢區(qū)長度的1/4部。鋼絲應(yīng)橫跨焊縫并與焊縫方向垂直，細鋼絲置于外側(cè)。

2.5.2.5工件表面應(yīng)作出永久性標記以作為對每張底片重新定位的依據(jù)。工件不適合打標記時應(yīng)采用詳細的透照部位草圖和焊縫編號、距離定位等有效方法標注。

2.5.3射線遮擋框和背散射線遮擋板用板厚≥2mm的鉛板制作，鉛防護框的透照孔尺寸以不遮擋焊縫透照區(qū)和標記為宜，其長度方向不短于有效透照長度，寬度方向不超過X光膠片尺寸。鉛防護板的長度大于膠片長度加50mm，寬度大于膠片寬度加30mm。如圖1所示。

2.5.4為檢查背射線，應(yīng)在暗盒背面貼附一個“B”的鉛字標記(B的高度為13mm，厚度為1.6mm)，若在較黑背景上出現(xiàn)“B”的較淡影象，就說明背散射線防護不夠，應(yīng)采取有效措施消除背散射線的影響后，予以重照。如在較淡背景上出現(xiàn)“B”的較黑影象則不作為底片判廢的依據(jù)。2.6.底片的暗室處理、觀察、質(zhì)量

2.6.1底片按膠片說明書或其它有效方法進行處理，膠片的處理應(yīng)在拍片后6小時之內(nèi)進行，膠片沖洗方法為盤式或槽浸手工沖洗方法。處理溶液應(yīng)保持在良好的狀態(tài)中，應(yīng)注意溫度、時間和膠片抖動對沖洗效果的影響。在沖洗過程中應(yīng)翻動膠片，不得存在膠片互相接觸的現(xiàn)象。與膠片接觸的器具和手必須清潔、防止膠片受到污染。

2.6.2推薦的膠片沖洗時間如下：顯影：4～7分鐘；停影：20～35秒；定影：12～15分鐘；水洗：不低于30分鐘。

2.6.3底片沖洗和干燥以后，應(yīng)達到以下要求：

a.在有效評定區(qū)域內(nèi)底片黑度D：1.2～3.5，灰霧度D0≤0.3。

b.底片上的象質(zhì)計影象位置正確，定位標記和識別標記齊全，且不掩蓋被檢焊縫影象。在焊縫影象上，如能清晰地看到長度不小于10mm的象質(zhì)計影象，則認為是可識別的。

c.透照厚度與底片上顯示象質(zhì)指數(shù)的要求見表2。

d.底片有效評定區(qū)域不允許存在因膠片處理不當引起的顯示或其他妨礙底片評定的顯示。

2.6.4評定應(yīng)在專用評片室內(nèi)進行，評片室內(nèi)的光線應(yīng)暗淡，但不全暗，室內(nèi)照明用光不得在底片表面產(chǎn)生反射。2m的圓形缺陷不計點數(shù)

3T為板厚（板厚不同時以薄板為準），L為組夾渣中最長者的長度。4長寬比≤3的缺陷為圓形缺陷，長寬比＞3的缺陷為條狀缺陷。5當缺陷與評定區(qū)邊界限相接時，應(yīng)把它劃為該評定區(qū)內(nèi)計算點數(shù)。6評定區(qū)應(yīng)選在缺陷最嚴重的部位。

7在圓形評定區(qū)內(nèi)同時存在圓形缺陷和條狀缺陷時，應(yīng)進行綜合評級，其要

求為：10mm板厚的焊縫不允許存在＞1點的圓形缺陷；≥10～15mm板厚的焊縫不允許存

在＞2點的圓形缺陷；＞15～25mm板厚的焊縫不允許存在＞3點的圓形缺陷；

＞25～50mm板厚的焊縫不允許存在＞4點的圓形缺陷；＞50～60mm板厚的焊

縫不允許存在＞5點的圓形缺陷。8不允許存在長徑大于1/2板厚的圓形缺陷。

2.7.2進行X射線照相檢驗不合格的部位，必須進行返修，返修后的焊縫仍按原檢驗方法進行檢驗，其焊縫質(zhì)量應(yīng)滿足11.1條的規(guī)定。

2.7.3進行射線探傷的焊縫，當發(fā)現(xiàn)超標缺陷時，應(yīng)在不合格部位相鄰兩端250～300mm范圍各增加一處射線照相拍片；若仍不合格時，不合格端應(yīng)延長至另一射線照相拍片抽探部位。

2.7.4同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次。

3結(jié)論

因施焊條件較差，鋼箱梁焊接不好，容易產(chǎn)生缺陷，所以鋼箱梁焊縫探傷時應(yīng)特別注意焊縫中未焊透和未熔合。通過實施鋼箱梁焊縫無損檢測技術(shù)，保證了鋼箱梁橋焊縫的內(nèi)部質(zhì)量。

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