煉鐵實習報告

煉鐵實業(yè)部實習報告

通過對煉鐵實業(yè)部的實習，基本上弄懂了作為煉鐵支柱的高爐煉鐵系統(tǒng)有

了深入的了解。之前在煉鋼實習中，了解到煉鋼沒有鐵水就沒辦法煉鋼了，因此，煉鐵廠與煉鋼廠息息相關，只有保證了有充足的鐵水才能保證轉爐煉鋼的順利進行，也為軋鋼的提供了原材料，而高爐的副產(chǎn)品也為球團、燒結、鑄管、軋鋼等提供了源源不斷的煤氣。

在煉鐵外調三位師傅的帶領下，開啟了我在煉鐵廠實習的序幕。在師傅的指導下，明白了調度員每天都做什么工作，什么事該做什么事不該做，遇到問題后怎么樣處理。在一個多月的時間我掌握了本崗位的職責，基本上具備了調度員的能力和責任，在工段上遇到不懂的問題及時的向師傅們請教，不礙于面子向員工請教，學習了各種設備的操作規(guī)程及熟悉了解工藝流程。

在高爐煉鐵生產(chǎn)中，高爐是工藝流程的主體。從其上部裝入的鐵礦石、燃料和熔劑向下運動，下部鼓入空氣。燃燒燃料產(chǎn)生大量的高溫，還原性氣體向上運動。爐料經(jīng)過加熱、還原、熔化、造渣、滲碳、脫硫等一些列的物理化學過程，最后爐頂部分回收高爐煤氣，爐缸生成爐渣和液態(tài)生鐵的工藝過程。

煉鐵實業(yè)部現(xiàn)共有四座高爐分別為1#高爐有效容積580m3、2#高爐有效容積120m3、3#高爐有效容積180m3及4#高爐有效容積380m3高爐煉鐵設備。1#高爐中使用自動化控制系統(tǒng)，為煉鐵最大的高爐日產(chǎn)生鐵1700噸以上，日消耗礦石等近3千噸，焦炭等燃料900噸。

一、高爐的主要組成部分

高爐爐殼：爐殼的作用是固定冷卻設備，保證高爐砌體牢固，密封爐體，有的還承受爐頂載荷、熱應力和內(nèi)部的煤氣壓力，有時要抵抗崩料、坐料甚至可能發(fā)生的煤氣爆炸的突然沖擊，因此要有足夠的強度。

爐喉：高爐本體的最上部分，呈圓筒形。爐喉既是爐料的加入口，也是煤氣的導出口。它對爐料和煤氣的上部分布起控制和調節(jié)作用。

爐身：高爐鐵礦石間接還原的主要區(qū)域，呈圓錐臺簡稱圓臺形，由上向下逐漸擴大，用以使爐料在遇熱發(fā)生體積膨脹后不致形成料拱，并減小爐料下降阻找力。爐身角的大小對爐料下降和煤氣流分布有很大影響。爐腰：高爐直徑最大的部位。它使爐身和爐腹得以合理過渡。由于在爐腰部位有爐渣形成，并且粘稠的初成渣會使爐料透氣性惡化，為減小煤氣流的阻力，在渣量大時可適當擴大爐腰直徑，但仍要使它和其他部位尺寸保持合適的比例關系，比值以取上限為宜。爐腰高度對高爐冶煉過程影響不很顯著，一般只在很小范圍內(nèi)變動。

爐腹：高爐熔化和造渣的主要區(qū)段，呈倒錐臺形。為適應爐料熔化后體積收縮的特點，其直徑自上而下逐漸縮小，形成一定的爐腹角。爐腹的存在，使燃燒帶處于合適位置，有利于氣流均勻分布。爐腹高度隨高爐容積大小而定，但不能過高或過低，一般為3．0～3．6m。爐腹角一般為79～82；過大，不利于煤氣流分布；過小，則不利于爐料順行。

爐缸：高爐燃料燃燒、渣鐵反應和貯存及排放區(qū)域，呈圓筒形。出鐵口、渣口和風口都設在爐缸部位，因此它也是承受高溫煤氣及渣鐵物理和化學侵蝕最劇烈的部位，對高爐煤氣的初始分布、熱制度、生鐵質量和品種都有極重要的影響。爐底：高爐爐底砌體不僅要承受爐料、渣液及鐵水的靜壓力，而且受到1400～4600℃的高溫、機械和化學侵蝕、其侵蝕程度決定著高爐的一代壽命。只有砌體表面溫度降低到它所接觸的渣鐵凝固溫度，并且表面生成渣皮（或鐵殼），才能阻止其進一步受到侵蝕，所以必需對爐底進行冷卻。通常采用風冷或水冷。目前我國大中型高爐大都采用全碳磚爐底或碳磚和高鋁磚綜合爐底，大大改善了爐底的散熱能力。

爐基：它的作用是將所集中承擔的重量按照地層承載能力均勻地傳給地層，因而其形狀都是向下擴大的。高爐和爐基的總重量常為高爐容積的10～18倍（噸）。爐基不許有不均勻的下沉，一般爐基的傾斜值不大于0.1％～0．5％。高爐爐基應有足夠的強度和耐熱能力，使其在各種應力作用下不致產(chǎn)生裂縫。爐基常做成圓形或多邊形，以減少熱應力的不均勻分布。

爐襯：高爐爐襯組成高爐的工作空間，并起到減少高爐熱損失、保護爐殼和其它金屬結構免受熱應力和化學侵蝕的作用。爐襯是用能夠抵抗高溫作用的耐火材料砌筑而成的。爐襯的損壞受多種因素的影響，各部位工作條件不同，受損壞的機理也不同，因此必須根據(jù)部位、冷卻和高爐操作等因素，選用不同的耐火材料。

爐喉護板：爐喉在爐料頻繁撞擊和高溫的煤氣流沖刷下，工作條件十分惡劣，維護其圓筒形狀不被破壞是高爐上部調節(jié)的先決條件。為此，在爐喉設置保護板（鋼磚）。小高爐的爐喉保護板可以用鑄鐵做成開口的匣子形狀；大高爐的爐喉護板則用100～150mm厚的鑄鋼做成。爐喉護板主要有塊狀、條狀和變徑幾種形式。變徑爐喉護板還起著調節(jié)爐料和煤氣流分布的作用。

二、上料系統(tǒng)的工藝

高爐供上料系統(tǒng)由貯礦槽、貯焦槽、槽下篩分、稱量運輸和向爐頂上料裝置等組成。其作用是將來自原料場，燒結廠及焦化廠的原燃料和冶金輔料，經(jīng)由貯礦槽、槽下篩分、稱量和運輸、爐料裝入料車或皮帶機，最后裝入高爐爐頂。隨著煉鐵技術的發(fā)展，中小型高爐的強化、大型高爐和無鐘頂?shù)某霈F(xiàn)，對上料系統(tǒng)設備的作業(yè)連續(xù)性、自動化控制等提出來更高的要求，以此來保證高爐的正常生產(chǎn)。

三、煉鐵生產(chǎn)工藝

煉鐵的原料：鐵礦石、燃料、熔劑

1、鐵礦石

鐵都是以化合物的狀態(tài)存在于自然界中，尤其是以氧化鐵的狀態(tài)存在的量特別多�，F(xiàn)在將金特比較重要的鐵礦石提出來說明：

赤鐵礦也是一種氧化鐵的礦石，主要成份為Fe2O3，呈暗紅色，比重大約為5.26，含F(xiàn)e：47％，含S：6-7％，含SiO2：16-1％8，含CaO：1.5-2.5％，含MgO：0.3-0.9％，含F(xiàn)eO：1-3％。其主要來自金特大選礦廠的自產(chǎn)礦石，主要用于2#，3#高爐日常生產(chǎn)當中，還有燒結與球團的配料中，是最主要的鐵礦石。由其本身結構狀況的不同又可分成很多類別，如赤色赤鐵礦、鏡鐵礦、云母鐵礦、粘土質赤鐵等，另外還有鐵的硅酸鹽礦，硫化鐵礦。

2、燃料

煉鐵的主要燃料是焦炭。煙煤在隔絕空氣的條件下，加熱到950-1050℃，經(jīng)過干燥、熱解、熔融、粘結、固化、收縮等階段最終制成焦炭，這一過程叫高溫煉焦（高溫干餾）。其作用是熔化爐料并使鐵水過熱，支撐料柱保持其良好的透氣性。因此，鑄造焦應具備塊度大、反應性低、氣孔率小、具有足夠的抗沖擊破碎強度、灰分和硫分低等特點。煉鐵廠高爐所使用的大部分為外購焦：寶豐焦、眾泰焦、國際焦、華資以及小部分的自產(chǎn)焦。3、熔劑

熔劑在冶煉過程中的主要作用有：使還原出來的鐵與脈石和灰分實現(xiàn)良好分離，并順利從爐缸流出，即渣鐵分離；生成一定數(shù)量和一定物理、化學性能的爐渣，去除有害雜質硫，確保生鐵質量。

四、高爐煉鐵的工藝流程

煉鐵工藝是是將含鐵原料（燒結礦、球團礦或鐵礦）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它輔助原料（石灰石、白云石、錳礦等）按一定比例裝入高爐，并由熱風爐向高爐內(nèi)鼓入熱風助焦炭燃燒，原料、燃料隨著爐內(nèi)熔煉等過程的進行而下降。在爐料下降和煤氣上升過程中，先后發(fā)生傳熱、還原、熔化、脫炭作用而生成生鐵，鐵礦石原料中的雜質與加入爐內(nèi)的熔劑相結合而成渣，爐底鐵水間斷地放出裝入鐵水罐，送往煉鋼廠。同時產(chǎn)生高爐煤氣，爐渣兩種副產(chǎn)品，高爐渣水淬后全部作為水泥生產(chǎn)原料。

高爐冷卻裝置

高爐爐襯內(nèi)部溫度高達1400℃，一般耐火磚都要軟化和變形。高爐冷卻裝置是為延長磚襯壽命而設置的，用以使爐襯內(nèi)的熱量傳遞出動，并在高爐下部使爐渣在爐襯上冷凝成一層保護性渣皮，按結構不同，高爐冷卻設備大致可分為：外部噴水冷卻、風口渣口冷卻、冷卻壁和冷卻水箱以及風冷(水冷)爐底等裝置。高爐灰

也叫爐塵，系高爐煤氣帶出的爐料粉末。其數(shù)量除了與高爐冶煉強度、爐頂壓力有關外，還與爐料的性質有很大關系。爐料粉末多，帶出的爐塵量就大。目前，每煉一噸鐵約有10～100kg的高爐灰。高爐灰通常含鐵40％左右，并含有較多的碳和堿性氧化物；其主要成分是焦末和礦粉。燒結料中加入部分高爐灰，可節(jié)約熔劑和降低燃料消耗。高爐除塵器

用來收集高爐煤氣中所含灰塵的設備。高爐用除塵器有重力除塵器、電除塵器、布袋除塵器等。高爐鼓風機

高爐最重要的動力設備。它不但直接提供高爐冶煉所需的氧氣，而且提供克服高爐料柱阻力所需的氣體動力。現(xiàn)代大、中型高爐所用的鼓風機，大多用汽輪機驅動的離心式鼓風機和軸流式鼓風機。近年來使用大容量同步電動鼓風機。這種鼓風機耗電雖多，但啟動方便，易于維修，投資較少。高爐冶煉要求鼓風機能供給一定量的空氣，以保證燃燒一定的碳；其所需風量的大小不僅與爐容成正比，而且與高爐強化程度有關、一般按單位爐容2.1～2.5m3／min的風量配備。

五、高爐冶煉工藝--爐前操作

1、利用開口機、泥炮、堵渣機等專用設備和各種工具，按規(guī)定的時間分別打開渣、鐵口，放出渣、鐵，并經(jīng)渣鐵溝分別流人渣、鐵罐內(nèi)，渣鐵出完后封堵渣、鐵口，以保證高爐生產(chǎn)的連續(xù)進行。

2.完成渣、鐵口和各種爐前專用設備的維護工作。3、制作和修補撇渣器、出鐵主溝及渣、鐵溝。

4、更換風、渣口等冷卻設備及清理渣鐵運輸線等一系列與出渣出鐵相關的工作。

六、高爐冶煉主要工藝設備簡介：

高爐：

橫斷面為圓形的煉鐵豎爐。用鋼板作爐殼，殼內(nèi)砌耐火磚內(nèi)襯。高爐本體自上而下分為爐喉、爐身、爐腰、爐腹、爐缸5部分。由于高爐煉鐵技術經(jīng)濟指標良好，工藝簡單，生產(chǎn)量大，勞動生產(chǎn)效率高，能耗低等優(yōu)點，故這種方法生產(chǎn)的鐵占世界鐵總產(chǎn)量的絕大部分。高爐生產(chǎn)時從爐頂裝入鐵礦石、焦炭、造渣用熔劑（石灰石），從位于爐子下部沿爐周的風口吹入經(jīng)預熱的空氣。在高溫下焦炭（有的高爐也噴吹煤粉、重油、天然氣等輔助燃料）中的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的一氧化碳和氫氣，在爐內(nèi)上升過程中除去鐵礦石中的氧，從而還原得到鐵。煉出的鐵水從鐵口放出。鐵礦石中未還原的雜質和石灰石等熔劑結合生成爐渣，從渣口排出。產(chǎn)生的煤氣從爐頂排出，經(jīng)除塵后，作為熱風爐、加熱爐、焦爐、鍋爐等的燃料。高爐冶煉的主要產(chǎn)品是生鐵，還有副產(chǎn)高爐渣和高爐煤氣。

高爐熱風爐介紹:

熱風爐是為高爐加熱鼓風的設備，是現(xiàn)代高爐不可缺少的重要組成部分。提高風溫可以通過提高煤氣熱值、優(yōu)化熱風爐及送風管道結構、預熱煤氣和助燃空氣、改善熱風爐操作等技術措施來實現(xiàn)。理論研究和生產(chǎn)實踐表明，采用優(yōu)化的熱風爐結構、提高熱風爐熱效率、延長熱風爐壽命是提高風溫的有效途徑。

鐵水罐車:

鐵水罐車用于運送鐵水，實現(xiàn)鐵水在脫硫跨與加料跨之間的轉移或放置在混鐵爐下，用于高爐出鐵.

七、結尾

短暫的實習轉眼而過，回顧實習生活，既有收獲的喜悅，也有一些遺憾。對好多工作僅僅停留在表面，只是在看人做，聽人講如何做，未能親身感受、具體處理一些事情，所以未能領會其精髓。但是通過實習，加深了我對煉鐵工藝的技術基本知識的理解，豐富了對工作的認識。也很感謝實習期間三位師傅對我的指導與栽培。

擴展閱讀：煉鐵廠生產(chǎn)實習報告

關于四川達州鋼鐵集團生產(chǎn)實習報告

一．實習地點：

四川省達州市達州鋼鐵集團、煉鐵廠、燒結廠二．實習時間：

201*年2月28日~201*年3月11日

時間安排：

28日：離校乘車到達目的地1日：實習安全教育2~3日：煉鐵廠1#高爐實習4~5日：煉鐵廠3#高爐實習7~8日：煉鐵廠5#高爐實習9~10日：260燒結機燒結廠實習

11日：結束實習

三．實習目的：

通過實習，使我們在社會實踐中接觸與本專業(yè)相關的實際工作，增強感性認識，培養(yǎng)和鍛煉我們綜合運用所學的基礎理論、基本技能和專業(yè)知識，去獨立分析和解決實際問題的能力，把理論和實踐結合起來，提高實踐動手能力，為我們畢業(yè)后走上工作崗位打下一定的基礎；同時可以檢驗教學效果，為進一步提高教育教學質量，培養(yǎng)合格人才積累經(jīng)驗，并為自己能順利與社會環(huán)境接軌做準備。同時，通過生產(chǎn)勞動、生產(chǎn)技術教育和實際，研究生產(chǎn)問題，使理論聯(lián)系實際，深入研究燒結廠及煉鐵廠的工藝流程及其技術指標和生產(chǎn)設備及其操作條件，進而研究和改善工藝流程、工藝設備、技術指標、技術操作條件。四．實習內(nèi)容：

1.實習前期安全教育：

首先，根據(jù)實習安排，在廠里接待人的帶領下，來到會議室接收安全教

育培訓。安全負責人：李正林。

通過李科長的安全教育，使我了解了了新進人員（包括實習、代培、變換工種人員），必須經(jīng)過集團公司、分廠（分公司）、工班組三級安全教育和安全考試�？荚嚥缓细裾卟坏蒙蠉�，學徒工不得獨立頂崗操作。以及從業(yè)人員依法獲得保障安全生產(chǎn)的權利（知情權；建議權；批評、檢舉、控告權；拒絕權；緊急避險權；賠償權；受保護權；教育和培訓權）。這是我們所擁有的權利，當然權利背后自然緊跟著有該履行的義務：

1、遵守單位安全生產(chǎn)規(guī)章制度和操作規(guī)程義務2、正確使用和佩戴勞保用品的義務

3、接受安全生產(chǎn)教育和培訓，掌握本職工作所需要的安全生產(chǎn)知識，

提高安全生產(chǎn)技能，增強事故預防應急處理能力的義務4、發(fā)現(xiàn)事故隱患或者其他不安全因素時，應立即向現(xiàn)場安全生產(chǎn)管

理人員或者本單位負責人報告的義務

對從業(yè)人員在工作中的要求：上班前4小時不準飲酒，認真參加安全學習會和班前會，按規(guī)定正確使用勞保用品，進入生產(chǎn)現(xiàn)場必須戴好安全帽，嚴禁帶入火種，禁止穿劃線衣褲和帶鐵釘?shù)男�，禁止使用能產(chǎn)生火花的工具，嚴禁使用手機。上崗時，不準帶非崗位人員及小孩進如工作場所，做到不傷害別人、不傷害自己、不被他人傷害；不得違章操作、違章指揮、違反勞動紀律行為。不得擅離職守，不得開玩笑、打鬧、睡覺和做私活或其他影響本職工作的事，危險作業(yè)應正確使用安全防護設施。下班前，要嚴格執(zhí)行交接班制度，做到“上不清、下不接，下不接、上不交”；正確填寫本班生產(chǎn)報表及設備運行狀況。

在高爐實習期間，牢記安全第一。高爐主要的四大危險源煤氣、氮氣、高溫、氧氣，因此，在高爐區(qū)域不能隨便吸煙。對于高爐生產(chǎn)的設備，要注意多看，不懂的要多問，多走（不能隨便亂走），多向師傅們請教，但嚴禁亂動設備，造成不必要的事故。在高爐生產(chǎn)區(qū)域活動時，如果正在放鐵水或者放渣的時候要遠離觀看，并且要在出鐵/渣口側面觀看，不能正對著，防止高爐的高壓噴濺對人體造成損傷。

下圖表為空氣中CO對人體的危害：序號空氣中CO含量（PPm）12345

2.煉鐵廠生產(chǎn)實習：

達州鋼鐵集團擁有年產(chǎn)鐵300萬噸、產(chǎn)鋼350萬噸、材300萬噸的能力，

煉鐵廠1#高爐420m，2#、3#高爐480m，5#高爐1780m為4#高爐異地大

1005001000500010000經(jīng)過時間8小時以內(nèi)1小時以上1小時以內(nèi)20~30分鐘1~2分鐘產(chǎn)生后果沒有明顯后果頭疼惡心頭痛惡心周身不適暈迷、中毒至死亡中毒至死亡修而來。

①1#高爐實習期間，真正體驗到了煉鐵工人的艱辛，設備是最原始的，工作強度時最大的，最為主要的也是最危險的，頭頂上隨時都有焦炭、燒結礦、球團礦以及鐵銹皮砸上，基本上的煤氣管網(wǎng)都漏氣，所以，高爐爐長一再強調不允許離開值班室，整個高爐的冷卻系統(tǒng)80%的冷卻壁已癱瘓不能工作，全靠爐皮打水冷卻降溫，上料是靠上料小車運送料批，爐頂使用的是原始的鐘式爐頂。值班室設備比較老舊，有些設備根本沒有見過，操作比較復雜，并且操作步驟繁多。但是，整個1#高爐嚴格來說是一個實習的好地方，因為跟書上學的理論基本接近。出鐵廠開鐵口機為鉆孔式開鐵口機，堵鐵口機為液壓泥炮，液壓泥炮是冶煉行業(yè)必備的爐前設備，其作用是能夠迅速準確堵塞放鐵后的出鐵口，使高爐快速進入下一循環(huán)的作業(yè)，較之機械泥炮，液壓泥炮具有重量輕、結構簡單、運行平穩(wěn)、性能穩(wěn)定可靠、效率高、操作方便、價格低廉等特點，是目前大中小型煉鐵廠家較理想的爐前設備。液壓泥炮使用的無水泡泥。無水泡泥的特點：

1、可塑性和燒結性優(yōu)良，容易擠入并能填滿空隙。

2、耐鐵水及高溫熔渣沖刷，且容易打開，完全能夠保證鐵水和熔渣的暢通流出。

3、施工簡易，降低爐前工勞動強度。

值班室操作方針：

[Si]0.3~0.5%加強頂溫控制[S]0.04~0.06%R=1.08~1.15風溫1080℃±10℃

風量78000~80000m/h富氧鼓風料批53±1班產(chǎn)大于385t煤5600±200/h出鐵溫度：1455℃

三月份目標任務：產(chǎn)鐵34200t

②達鋼3#高爐實習。設備運行狀況，冷卻壁局部損壞，上料小車供料。串罐式爐頂裝料設備。因建設時期條件不同，所以跟1#高爐差距較大。主要技術操作方針：[Si]0.4~0.6%[S]0.03~0.07%R=1.08~1.16

批重：17.6t料速：54±風溫：1090±10℃噴煤：120kg/t

盡量全風富氧6000m/h

進入高爐生產(chǎn)區(qū)域，在我們眼前的并不那么的美好，噪音很大，高溫，隨處可見的各種更換設備的器材，各種輸送管道，錯綜復雜。首先我見到的是高爐的出渣口，不過我見到的時候出渣口打掃得很干凈，值得說明的是我后來發(fā)現(xiàn)高爐的出渣口并不是每出一爐鐵就放一次渣，而是在出鐵的過程中伴隨著渣一起排出，只有當爐內(nèi)的渣過多的時候才打開出渣口放渣。

關于風口噴煤的觀察，用護鏡通過風管的玻璃觀察爐內(nèi)噴煤粉的現(xiàn)象，以及觀察煤粉噴吹是否正常。特別注意的是高爐的風管很多都是高溫，所以應該注意自身安全。高爐風口冒火的原因：煤氣泄漏燃燒。

高爐的出鐵口出鐵水時的景象：當高爐準備出鐵時，用開鐵口機鉆穿泡泥，放出鐵水，高溫的渣和鐵水從出鐵口噴出來，火星四射，經(jīng)過渣鐵分離器后鐵水流向鐵罐中，渣水流向渣水溝冷卻，塊狀經(jīng)干渣池，固體小顆粒最終流向水渣池。等待最后出鐵口出現(xiàn)噴濺現(xiàn)象、并且能見到燃燒現(xiàn)象的時候，說明鐵水已經(jīng)放完，需要用泥炮填泡泥堵住出鐵口，在放鐵水時，需要對沒一爐鐵水和渣產(chǎn)品的成分進行檢測，并采樣、化驗、記錄。

③5#高爐式近期新建投產(chǎn)使用，爐況不是很順暢，經(jīng)常性開鐵口時有故障發(fā)生，鐵水溫度也起伏不定不平衡。由于5#高爐式近期新建，所以運用的儀器都是比較先進的大型設備，1780m高爐擁有2個出鐵口，沒有設計渣口，外圍有沖渣溝和干渣池，高爐出鐵口清理也是機械化完成，鐵水溝和渣溝都有安全蓋蓋住，減緩了二次傷害和職業(yè)病的產(chǎn)生。

高爐的冷卻：高爐冷卻的目的在于增大爐襯內(nèi)的溫度梯度，致使等溫面遠離高爐爐殼，從而保護某些金屬結構和混凝土構件，使之不失去強度。使爐襯凝成渣皮，保護甚至代替爐襯工作，從而獲得合理爐型，延長爐襯工作能力和高爐使用壽命。高爐冷卻是形成保護性渣皮、鐵殼、石墨層的重要條件。根據(jù)高爐各部位工作條件，爐缸、爐底的冷卻目的主要是使鐵水凝固的等溫面遠離高爐殼，防止爐底、爐缸被渣鐵水燒漏。而爐身冷卻的目的是為了保持合理的操作爐型和保護爐殼。高爐常用的冷卻介質有:水、風、汽水混合物。

目前國內(nèi)高爐采用的冷卻方式有三種：1.工業(yè)水開路循環(huán)冷卻系統(tǒng)

2.汽化冷卻系統(tǒng)

3.軟水密閉循環(huán)冷卻系統(tǒng)工業(yè)水冷卻的優(yōu)點是傳熱系數(shù)大，熱容量大，便于輸送，成本便宜。工

業(yè)水冷卻的致命弱點是水質差，容易結垢而降低冷卻強度，導致燒壞冷卻設備，水的循環(huán)量大，能耗大。附：水質的控制：

1．軟水水質控制指標：總硬度0.01mg-N/L總堿度13.0mg/L濁度＜10.0mg/L氯根Cl-100mg/L總磷1～3mg/L總鐵1～3mg/LPH值＞9.0

SiO21000ppm改為600ppm電導率0.6mΩ－１／cm（電導值1mΩ－１）

2.水質參考標準（趙潤恩著煉鐵工藝設計原理92.3）：軟水純水溶解固體mg/L5～102～3硬度mmol/L＜0.0350堿度mmol/L4～200.04～0.1氯根Cl-mg/L＜6000.02～0.08

SiO2mg/L＜700.02～0.1電導率S／m＜0.0510-3～15-3電阻率m.Ω＜20700～1000

（mmol毫毫升）

（軟水72～143ppm→1.427～2.853N-mg/L）5#高爐的高壓技術：

高爐高壓操作是實現(xiàn)高爐高效化的重要手段。在爐頂煤氣壓力小于1.0Kg/cm2以下時，提高頂壓0.1Kg/cm2，可以增加產(chǎn)量20%，同時可降低焦比約3～5%，有利于冶煉低硅鐵，也有提高TRT發(fā)電能力。其原因是：頂壓提高后，煤氣流速變低，有利于煤氣的熱量傳遞給爐料，提高礦石的間接還原率，同時也增加鼓風風量。提高頂壓要求鼓風機和送風系統(tǒng)要能適應，高爐煤氣壓差降低，適當調整操作數(shù)據(jù)。④燒結廠生產(chǎn)實習

達鋼燒結廠擁有3臺燒結機，,分別為34平方米、80平方米和260平方

米，具有年產(chǎn)400萬噸燒結礦的能力，260平方米燒結機先進工藝的配料系統(tǒng)采用混勻礦粉料倉通過設置格雷線對料倉系統(tǒng)控制料倉進料連續(xù)，目標是實現(xiàn)自動上料系統(tǒng)，熔劑和燃料采用交叉進料方式，公用一套上料運輸皮帶，除塵進倉由洗排罐車用機頭電除塵器除塵，機尾布袋收集除塵灰，測其溫度多少，要求多少，實現(xiàn)控制溫度。

260燒結機的參數(shù)：有效面積：260有效燒結長度：71.75m欄板高度：0.7m臺車長度：1.5m臺車寬度：3.5m

設備能力：正常處理物料量是每小時520t，最大處理量是每小時610t，最大料層厚度是700mm，實際應該在700mm左右，開始燒結礦的溫度在700到800℃，出口的溫度在100~150度.燒結礦正常顏色為黑褐色，若出現(xiàn)黃褐色斑點，則說明點火溫度有問題，燒結礦中出現(xiàn)花礦（為燒透的礦）是因為礦中水分不好的原因，水分過低，不能很好的導熱，致使未燒好，水分過高則透氣性不好，導致不能燒透，燒結后，燒結礦出現(xiàn)裂痕，是因為抽風燒結的原因。燒結礦的好壞直接關系到后面的一系列工序。

燒結原料的粒度要求：(1)礦粉粒度：

粒度適當增大，以改善料層透氣性粒度不宜過大，原因：

1.礦粒不易熔融粘結，燒結礦強度降低；

2.V過快，出現(xiàn)“夾生”現(xiàn)象，返礦率增大，產(chǎn)量下降；3.布料時易引起粒度偏析，燒結不均勻；4.影響脫硫

(2)熔劑粒度：石灰石、白云石：粒度＜3mm，以保證其充分分解、礦化

粒度過粗，礦化不完全，燒結礦殘存“白點”容易生成正硅酸鈣消石灰：粒度＜3mm，以利于混勻；生石灰：粒度＜5mm，以利于消化、混勻(3)燃料粒度：

①過大：比表面積小，V燃↓，燃燒帶增厚，透氣性↓，V↓,產(chǎn)量↓；燃料分布相對稀疏，粗燃料顆粒周圍溫度高、還原性氣氛強、液相過多且流動性好，形成難還原的薄壁粗孔結構，強度↓；遠離燃料顆粒區(qū)域，溫度低，燒結不均勻，出現(xiàn)夾生料，強度差；布料時易偏析，使下層燃料多，溫度過高，過熔、粘結篦條，返礦增多

②太細：V燃↑，燃燒帶過窄，溫度降低，高溫反應來不及進行，燒結礦強度↓，返礦量↑，生產(chǎn)率↓

(4)返礦粒度；作用：因粒度較大、孔隙較多，可↑料層透氣性，↑V┴因粒度較大，可成為制粒核心、料層骨架料因含低熔點物質，它有助于液相生成

熱返礦可預熱混合料(5)其他燒結物料粒度配料目的、要求、方法目的：

1.使燒結礦的成分、物理性能、化學性能符合要求且穩(wěn)定2.控制配合料有害元素含量

3.使燒結料具有良好透氣性，以獲得較高的生產(chǎn)率要求：

準（按確定的配比，連續(xù)穩(wěn)定地配料，把實際下料量控制在允許范圍內(nèi)）

方法：容積配料法；質量配料法；化學成分配料法（實質就是質量配料法）

混合料目的：

1.使配合料中各組分分布均勻

2.加水潤濕、制粒，以得到粒度適宜、具有良好透氣性的混合料3.預熱混合料要求：通過混合設備實施混合，達到混合目的影響混勻與制粒的因素：

a原料性質：物料的粘結性、粒度與粒度組成、顆粒形狀、密度；b返礦質量與數(shù)量c粘結劑

燒結礦的冷卻：達鋼260燒結廠冷卻方式：環(huán)冷。有用4臺正常運轉鼓風機和一臺備用鼓風機。冷卻外圍正在新建TRT余熱發(fā)電項目，達到合理、綜合利用能源的效果。燒結礦冷卻的目的和要求

冷卻目的：(1)便于進一步整粒；

(2)通過整�？煞殖龊线m粒度的鋪底料；

(3)冷礦可直接用皮帶輸送機從燒結廠輸送至煉鐵廠，，節(jié)省大量設備和投資，

(4)高爐上料可用皮帶輸送機輸送，易于實現(xiàn)自動化，增大輸送能力，更能適應高爐大型化的要求；

(5)高爐使用冷燒結礦：爐頂溫度降低，延長爐頂設備使用壽命；吹損減少；實現(xiàn)高壓操作。

冷卻要求：冷卻至150℃以下保證燒結礦強度，盡可能減少粉化

五．實習總結：

在這段短暫的實習時間里，我們的收獲很多很多，如果用簡單的詞匯來

概括就顯得言語的蒼白無力，至少不能很準確和清晰的表達我們受益匪淺。實習期間的收獲將為我們今后工作和學習打下良好的基礎。感謝達鋼集團使我們收獲點滴，我們將以更積極主動的工作態(tài)度，更扎實牢固的操作技能，更豐富深厚的理論知識，走上以后各自的工作崗位，提高實際工作能力！

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