201*精益生產(chǎn)總結(jié)

******201*年精益工作總結(jié)

201*年是公司極為不平凡的一年，****在公司黨政領(lǐng)導(dǎo)下，認(rèn)真開展深入學(xué)習(xí)實踐科學(xué)發(fā)展觀活動，以SPS精益理念為指導(dǎo)，結(jié)合公司精益生產(chǎn)要求，制定了針對我部實際情況的改進(jìn)改善精益生產(chǎn)計劃，明確了工作重點，認(rèn)真組織實施，取得了一定的成績。

一、改進(jìn)工藝，提高工裝制造質(zhì)量。

1，傳統(tǒng)工藝采用銑切加工或鉗工角向砂輪完成倒角，倒角后毛刺飛邊嚴(yán)重，需鉗工用銼刀后續(xù)加工，重復(fù)勞作，易割傷工件，存在砂輪爆裂傷人的隱患，且倒角不能均勻，凹凸不平，外觀差。結(jié)合單位生產(chǎn)實際，自制了倒角機，對夾模具上下底座，墊板，固定板等進(jìn)行倒角處理。改進(jìn)工藝，取消切角、切圓加工；增加倒角工序，定人、定點操作；確保加工質(zhì)量，美化夾模具外觀，消除安全隱患。

2，為進(jìn)一步提高產(chǎn)品質(zhì)量，增強我部工裝保全能力，我部通過委外對GB967M6-H2和GB967M12-H2絲錐進(jìn)行表面涂層處理（試運行），并將絲錐淬火硬度有63-66HRC降為59-62HRC，通過實際使用，絲錐的使用壽命有所提高，且加工質(zhì)量明顯提高。二、規(guī)范現(xiàn)場，強化生產(chǎn)管理水平。

1，******生產(chǎn)場地狹窄，機床布局密集，物料（原材料、半成品、成品、修理工裝）占用現(xiàn)場較多，物料隨意堆放現(xiàn)象嚴(yán)重，部分完工或待修理工裝因沒有明確結(jié)論長期占據(jù)有限場地且物流比較混亂，我部已向公司提出了相關(guān)改進(jìn)項目，準(zhǔn)備通過建立工裝材料庫房，解決工裝生產(chǎn)諸多問題，提高加工效率。

2，過去我部加工制造流程清晰化程度低，零件流轉(zhuǎn)可追溯性差，且存在加工掉件、資料遺落等延時誤工及產(chǎn)品流失不正常現(xiàn)象。為此我部今年精

益工作的重點就是抓投入產(chǎn)出，通過制度建立、流程規(guī)范、責(zé)任落實、建立健全臺帳記錄，完善收發(fā)交接手續(xù)，堵住管理漏洞，做到流轉(zhuǎn)有記錄、過程能監(jiān)督、管理能受控。

3、為進(jìn)一步提高我部工時定額管理水平，穩(wěn)定職工隊伍思想，我部外派人員學(xué)習(xí)并引進(jìn)工時定額管理軟件《敬信工時定額通》，通過試運行在逐步解決傳統(tǒng)定額不科學(xué)、不合理、不準(zhǔn)確等弊端，對提高員工生產(chǎn)積極性，增強部門凝聚力有較大促進(jìn)作用，使生產(chǎn)基礎(chǔ)管理工作得到一定的提升。三、節(jié)約挖潛，降本增效。

今年我部降本增效工作圍繞精益理念立足于節(jié)約挖潛。從點滴做起、從細(xì)小做起：其一是節(jié)能降耗工作，針對耗能高、費用大的淬火及下料組采取指標(biāo)量化、績效掛鉤方式，使其“避高峰”、“用低谷”，低谷用電比例1-10月平均在40%以上，節(jié)約能耗價值可觀;其二是修舊利廢上，通過職責(zé)細(xì)化、流程明確、管理監(jiān)督等舉措，結(jié)合目標(biāo)界定、實施成效激勵，今年利用廢刀夾量模改制、翻新、再加工，節(jié)約原材料投入占總工裝材料投入的6.46%；其三，積極推行TPM設(shè)備點檢工作，使車間關(guān)重設(shè)備的精度等級、潤滑保養(yǎng)、運行狀況得到及時檢測、有效維護(hù)，提高了設(shè)備運行完好率和使用率；其四，加強跑冒滴漏管理，將水、電、氣使用責(zé)任落實到班組個人以及值班干部身上，遏制“長明燈”、“長流水”等現(xiàn)象發(fā)生，節(jié)約意識有較大提高；其五，認(rèn)真開展合理化建議活動，從一線工人到管理人員，今年共計提出9項合理化建議（已實施5項），對降本增效工作有一定促進(jìn)作用。

總之，今年精益推進(jìn)工作雖取得了一定的成績，但存在的問題也較為突出：

首先是部內(nèi)員工的精益理念急待提升，如何在操作技能、業(yè)務(wù)水平，甚至敬業(yè)精神、職業(yè)追求上有較大進(jìn)步成為我們推進(jìn)精益工作的主要問題，為

此我們將在觀念轉(zhuǎn)變、工作引導(dǎo)、精益宣貫、培訓(xùn)學(xué)習(xí)等方面做許多工作，通過公司班組管理建設(shè)和合理化建議活動的開展，制定務(wù)實措施、認(rèn)真落實執(zhí)行，激發(fā)職工工作積極性、主動性，自發(fā)參與、自覺行動，使精益生產(chǎn)具備扎實的群眾基礎(chǔ)。

其次是根據(jù)當(dāng)前工裝制造工藝落后、設(shè)備老化、粗精加工不平衡、生產(chǎn)配置不合理等嚴(yán)重制約工裝產(chǎn)能、影響車間生產(chǎn)保全、滯后公司新品開發(fā)狀況，我們在生產(chǎn)精細(xì)化管理上必須按照精益思想進(jìn)行工藝革新、管理創(chuàng)新，才能適應(yīng)公司對我部提出的工作要求。所以不論是生產(chǎn)計劃、組織排產(chǎn)、設(shè)備維護(hù)、人員配備還是管理規(guī)范、責(zé)任落實、令行禁止、檢查考核等方面，都需要不斷改進(jìn)改善、嚴(yán)格管控以使生產(chǎn)效率得到提高、生產(chǎn)需求得到保障。第三是結(jié)合各生產(chǎn)車間在線工裝管理現(xiàn)狀，說明我部工裝管理作用還未得到充足發(fā)揮。要使公司的制造成本降低，工裝能得到及時維護(hù)尤為重要。因此，強化工裝職能管理，在工裝的設(shè)計、制造、維修、外購以及持續(xù)改進(jìn)上我們只有嚴(yán)格按照SPS程序文件要求，認(rèn)真監(jiān)督、管理各生產(chǎn)單位的工裝完好率、工裝周期鑒定率、工裝周期鑒定合格率執(zhí)行情況，加大業(yè)務(wù)指導(dǎo)及檢查考核力度，從維護(hù)公司利益角度出發(fā)，認(rèn)真整改我們職能管理上存在的問題和不足，腳踏實地的做好工作，發(fā)揮應(yīng)有職能作用，推進(jìn)工裝管理精益化、推動工裝管理上臺階。

********二OO九年十月二十六日

擴展閱讀：201*精益生產(chǎn)年報

201*年精益生產(chǎn)項目年度總結(jié)報告

201*年7月至12月精益項目分別從前期調(diào)研、項目啟動、項目執(zhí)行、項目總結(jié)分階段開展。在整個時間段中的工作得到了公司領(lǐng)導(dǎo)多次指引、協(xié)作部門有積極支持，使我從中不斷地學(xué)習(xí)及創(chuàng)新，更順利的開展各項工作。

201*年精益項目從公司中高層思維轉(zhuǎn)變到實體活動開展的過程、是整個項目的一個重要的奠基石；通過不斷的培訓(xùn)及實精益工作人員扎實負(fù)責(zé)的工作態(tài)度、協(xié)作部門的積極配合、上級領(lǐng)導(dǎo)的正確指引下，精益活動在注塑、SMT、插件等車間的現(xiàn)場改善及產(chǎn)品評審、替代料的選用等體系流程上取得了可喜的效果。

時至新的一年已經(jīng)來臨、為了更好的開展下一步工作，特將201*年度精益項的開展具體情況逐一總結(jié)如下：

一、精益前期調(diào)研及項目準(zhǔn)備：

A、前期調(diào)研：

同生產(chǎn)、品質(zhì)、PIE、研發(fā)、注塑、工模、PMC等職能部門主管負(fù)責(zé)人學(xué)習(xí)公司的現(xiàn)有運作流程并了解其對精益生產(chǎn)的的理念及意識；深入車間現(xiàn)場、物料及成品倉庫的觀察分析，對現(xiàn)有的生產(chǎn)、品質(zhì)、物流系統(tǒng)的充分學(xué)習(xí)及了解,對精益活動在全公司開展有了前期的準(zhǔn)備及目標(biāo).

B、項目前期準(zhǔn)備：

1、引薦顧問老師同部門負(fù)責(zé)人了解部門情況、部門成員對精益生產(chǎn)的認(rèn)識、探討品勝

精益生產(chǎn)的方向及目標(biāo)。

2、同顧問老師對精益項目可量化指標(biāo)的計算方式方法的起稿、定稿，交部門負(fù)責(zé)人研

討后交于公司高層批閱；

3、精益項目指標(biāo)部門達(dá)成責(zé)任權(quán)重制定。4、精益項目部門責(zé)任狀初稿、定稿、研討；5、各可量化指標(biāo)的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)收集、分析、上報；

二、精益項目執(zhí)行主體計劃及結(jié)果輸出：

A、項目執(zhí)行主體計劃：1、精益項目啟動大會；

2、精益前期思維的宣導(dǎo)、活動規(guī)則的形成；3、精益項目各項應(yīng)用技能及現(xiàn)場改善培訓(xùn)；

4、5S體系+實戰(zhàn)與設(shè)備TPM保養(yǎng)維護(hù)活動開展并運行；5、SMT、插件、注塑、絲印、五金沖壓車間現(xiàn)場效率改善提升；6、車間小時產(chǎn)量看板管理計劃及實施；

7、新產(chǎn)品開發(fā)及生產(chǎn)輸出之設(shè)計過程及替代料導(dǎo)入評審流程規(guī)則形成及運行；8、供應(yīng)商交期與品質(zhì)提升輔導(dǎo)。9、PMC與協(xié)作部門關(guān)聯(lián)問題收集匯總；

10、PMC訂單運行BOM異常反饋及異常源溝通處理；11、PMC與采購間生產(chǎn)計劃加急物料看板知會、運行。

B、項目活動結(jié)果輸出：

1、項目培訓(xùn)課程：

1）10大課培訓(xùn)分別為：精益生產(chǎn)的基本理念、TPS現(xiàn)場的7大浪費、問題理解與改

善的基本精神、5S的有效理解與改善技術(shù)、全面生產(chǎn)性維護(hù)TPM的概念、時間測量法、SMED快速轉(zhuǎn)模、設(shè)備保養(yǎng)基本知識與三級保養(yǎng)指導(dǎo)書、Design評審工程實務(wù)、工程設(shè)計理念.

2）汪老師3節(jié)，嚴(yán)老師2節(jié)，魏老師2節(jié)，張老師一節(jié)（汪補一次），熊老師2節(jié)2、SMT車間改善：

1）SMT車間重新布局清走不用的拉臺、規(guī)范區(qū)域。

2）產(chǎn)品PPM狀態(tài)統(tǒng)計分析、落實改善結(jié)果，建立改善進(jìn)度一覽表，持續(xù)分析并改善。3）整合部分設(shè)備、調(diào)整設(shè)備將半自動印刷機投用于生產(chǎn)中；將貼片機、回流焊連接

為一個流方式、減少員工取放板作業(yè)引發(fā)的元件偏移不良。

4）人機工程配合分析，分清操作員的作業(yè)范圍及事項、已將現(xiàn)有的41款機型從1人

操作一臺機改為0.5人操作兩臺機，從而每班次2臺機減少1人作業(yè)。5）貼片機取料就近原剛擴出料程序時間優(yōu)化，已將14款機型不同程度的提升效率

5%-40%.

3、插件車間改善：

1）對所的產(chǎn)品的錫點進(jìn)行分析找出制造、設(shè)計、工藝不良并進(jìn)行分析，同生產(chǎn)、生工程、研發(fā)共同商議出改善方案。

2）對不同產(chǎn)品的前加工元件制作免剪腳標(biāo)準(zhǔn)、從而使?fàn)t后執(zhí)錫線減少手工剪腳作業(yè)，

細(xì)化執(zhí)錫線剪腳指引（標(biāo)注剪腳點及質(zhì)控點）。

3）對各產(chǎn)產(chǎn)品采用外殼實裝、進(jìn)行結(jié)構(gòu)分析合理制定元件剪腳、元件貼板（浮高）

標(biāo)準(zhǔn)，細(xì)分執(zhí)錫區(qū)域、明確作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，減少執(zhí)錫作業(yè)人數(shù)及提升產(chǎn)品品質(zhì)。4）調(diào)整一個流生產(chǎn)方式，將執(zhí)錫段作業(yè)直接移至波峰焊爐后面、直接波峰焊接效果

進(jìn)行監(jiān)控，做到及時發(fā)現(xiàn)及時改善問題。

5）制作物料周轉(zhuǎn)車、放置架、換料架等物料搬運放置工裝設(shè)備、減少物料搬運工時

及降低作業(yè)勞動強度，初步制作出多板測試夾具、減少測試時取放板時間及降低作業(yè)勞動強度。

6）作流程梳理、工時分析、動作分析及綜全車間各項改善，現(xiàn)已將10款常生產(chǎn)之機

型作了不同程度的效率提升及人員減少。

4、注塑絲印車間改善：

1）對所有生產(chǎn)機型進(jìn)行工時梳理、工時測量建立機型工時基礎(chǔ)數(shù)據(jù)表。

2）對生產(chǎn)機型作樣板測試及作業(yè)動作現(xiàn)場分析、對29款機型因批峰、水口太多的模

具同工模、注塑、生產(chǎn)工程一同商議后進(jìn)行修改及改良。

3）進(jìn)行SMED快速轉(zhuǎn)模培訓(xùn)、演練，現(xiàn)場將轉(zhuǎn)模時間劃分出內(nèi)及外轉(zhuǎn)模，提前準(zhǔn)備、

將轉(zhuǎn)模時間減少2-3分鐘。

4）制作物料周轉(zhuǎn)搬運車及產(chǎn)成品放置架、規(guī)范作業(yè)區(qū)域及人作臺面，實行產(chǎn)量小時

看板管理。

5）絲印車間增加移動物料車架方便物料及產(chǎn)品搬運，根據(jù)機臺高度及員工勞動強度

計算制作升降凳、降低因人機匹配不適帶來的浪費及效率降低，從規(guī)范作業(yè)手法、明確作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、工時分析等方面進(jìn)行了流程梳理，產(chǎn)能重排。

6）通過系列改善活動注塑車間共52款機型分別從人力減少、產(chǎn)能提升方面作了產(chǎn)出

效率7%-50%不等的改善。

7）絲印車間對圓珠筆(筆帽\/主身)、攝充\/數(shù)碼充面殼、便攜充電器面殼、車易充面底

殼等5款機型進(jìn)行了流程梳理，單機型工時效率提升15%-35%，人力平均減少0.5人。

5、五金沖壓車間改善：

1）結(jié)合PMC達(dá)成報表及IE標(biāo)準(zhǔn)工時現(xiàn)場查找問題存在點及改善方向。

2）在現(xiàn)場進(jìn)行DV攝像達(dá)兩小時（生產(chǎn)狀況、換模、換料、異常過程）并記錄問題產(chǎn)生點及關(guān)鍵異常時間，結(jié)合DV列出兩臺機的過程產(chǎn)生不同點，召集相關(guān)部門對所存在的問題點作商討改善。

3）對現(xiàn)有的作業(yè)環(huán)境、休息時間、機臺配置、員工考核、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，由各負(fù)責(zé)人落

實改善，最終形成各項制度及體系文件。

4）過程中將現(xiàn)有的機臺腳踏式開關(guān)由設(shè)備改為自動點動式開關(guān)、改善作業(yè)過程中員

工長時間工作強度及停機檢查產(chǎn)品現(xiàn)象。

5）規(guī)范員工定時休息制度及績效方案、換模換料流程。

6）活動將原有的沖壓工時利用率50-70%提升為現(xiàn)有的90%以上。6、研發(fā)工程改善：

1）進(jìn)行了部門設(shè)計思維及理念培訓(xùn)、講解設(shè)計通用標(biāo)準(zhǔn)，并運用到實際的設(shè)計工作

中，根據(jù)近段時間的開發(fā)樣品反應(yīng)已經(jīng)運用通用標(biāo)準(zhǔn)。

2）制定講解新產(chǎn)品開發(fā)評審輸出表，并試運行新產(chǎn)品評審活動，形成產(chǎn)品評審體系

文件并執(zhí)行。

3）組織生產(chǎn)工程、生產(chǎn)、品質(zhì)、PMC、采購作替代料選用流程及評審細(xì)則培訓(xùn)，根

據(jù)培訓(xùn)內(nèi)容制定執(zhí)行替代料評審體系文件及各種評審表格。4）參于生產(chǎn)及生產(chǎn)工程對產(chǎn)品錫點、結(jié)構(gòu)的改良討論并實施。7、PMC改善：

1）由PMC助理對訂單運行中的因BOM異常引起的無法計算的列出來，由精益辦找

研發(fā)了解異常過程，回復(fù)主要為部門負(fù)責(zé)人開會沒有及時審批、外單BOM與使用PCB板同品勝，品勝PCB前期已升版，而此外單一直未有訂單從而導(dǎo)致未及時更新及發(fā)放BOM時膠殼未最終確認(rèn)合格，并同時回復(fù)改善OK,運行到12月中旬后PMC沒有提出異常原因。

2）由PMC部MC每周提供材料進(jìn)料異常、同時由IQC對主要不良供應(yīng)供商（變壓器、

電芯）作8D改善回復(fù)。

3）同采購共同商討生產(chǎn)計劃物料需求狀態(tài)及通知主式，確定由精益辦制作通知看板

掛于辦公區(qū)后由PMC提供生產(chǎn)計劃中加急物料動態(tài)狀況，由采購專項人員填寫進(jìn)度及異常原因。

8、供應(yīng)商管理改善：

1）制定并修改供應(yīng)商評審項目輸出表。

2）參與現(xiàn)場評審供應(yīng)商、由品質(zhì)落實評審結(jié)果、針對不良點進(jìn)行回復(fù)改善并確認(rèn)。3）根據(jù)MC提報的進(jìn)料異常作分類處理、從規(guī)范規(guī)格資料及供應(yīng)商作8D改善回復(fù)，

加大來料抽檢力度方面作來料品質(zhì)改善，前期主要對變壓器及PCB板的供應(yīng)商作改善跟蹤，效果較為明顯。

9、5S+TPM改善:

1）制定生產(chǎn)車間、辦公室5S檢查評分表，并運行修正。2）對車間及辦公室作5S階段性評比并作獎項頒發(fā)并總結(jié)。3）進(jìn)行車間三定、區(qū)域規(guī)范、紅牌管理活動及車間專項輔導(dǎo)改善。4）設(shè)備保養(yǎng)基本知識與三級保養(yǎng)指導(dǎo)書專項培訓(xùn)。5）編寫并試運行各種設(shè)備的三級保養(yǎng)作業(yè)指導(dǎo)書。

C、總體總結(jié)：

201*年度精益生產(chǎn)再次在全公司全面推行、從項目開始至今，公司各部門逐步改變對精益項目的認(rèn)識，從最初的觀望到現(xiàn)在的主動完成及要求各項工作，這是取得最大的成績，也是精益帶來的思維革新；在公司各級領(lǐng)導(dǎo)的英明決策、各協(xié)作部門的通力合作下，精益生產(chǎn)如期開展并在部分項目上取得了突破性的收獲。

因此我們不得不相信，個人思維的轉(zhuǎn)變是第一位的，公司各部門通力合作，才能實現(xiàn)公司與個人雙贏的局面。

報告人：梅紅建201*年1月15日

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