青島啤酒廠 實習報告

青島啤酒廠實習報告

青島啤酒廠始建于1903年(清光緒二十九年)。當時青島被德國占領，英德商人為適應占領軍和僑民的需要開辦了啤酒廠。企業(yè)名稱為“日爾曼啤酒公司青島股份公司”（GermaniaBrauereiAkt.-Ges.,Tsingtau.）

建廠初期的年生產能力是201*噸，生產設備和原料全部來自德國，產品品種有淡色啤酒和黑啤酒。在上海、青島、芝罘、天津、大連設有銷售總代理。

當時，產品質量就很出色。據日本田原之次郎所著《膠州灣》一書記載：“日爾曼啤酒公司青島股份公司生產的啤酒1906年在慕尼黑博覽會上展出，獲得金牌獎�！�

1914年11月11日第一次世界大戰(zhàn)爆發(fā)以后，日本乘機侵占青島。1916年9月16日，日本國東京都的“大日本麥酒株式會社”以50萬銀元將青島啤酒廠購買下來，更名為“大日本麥酒株式會社青島工場”。于當年12月正式開工生產。日本人對工廠進行了較大規(guī)模的改造和擴建。1939年建立了制麥車間，曾試用山東大麥釀制啤酒，效果良好。大米使用中國產以及西貢產；酒花使用捷克產。第二次世界大戰(zhàn)爆發(fā)后，由于外匯管制，啤酒花進口發(fā)生困難，曾在廠院內設“忽布園”進行試種。由于設備能力的擴大，1936年實際產量四打裝103202箱（3208噸），最高年產量曾達到4663多噸。

1945年抗日戰(zhàn)爭勝利。當年10月工廠被國民黨政府軍政部查封；旋即由青島市政府當局派員接管，工廠更名為“青島啤酒公司”。1947年6月14日，“齊魯企業(yè)股份有限公司”從行政院山東青島區(qū)敵偽產業(yè)處理局將工廠購買，定名為“青島啤酒廠”。工廠的主要管理人員從廠長到各主要生產部門配備的負責人和技師都具有大專以上的學歷，在生產和工藝技術問題的處理上由專業(yè)人員負責確定。

1979年以后，隨著國家產業(yè)政策的調整，工廠的活力日益增強，基本建設的步伐大大加快，工廠大規(guī)模引進國際上先進的技術裝備。1981年，在中央和國務院領導的關懷下，國家計委、進出口委、財政部批準投資4551.62萬元，進行10萬噸擴建工程，于1986年8月竣工投產；1986年的產量在全國啤酒行業(yè)里首先突破10萬噸。同年國家計委又批準撥款4998.39萬元，進行13萬噸技術改造工程，并要求在1988年建設13萬噸的同時，要統(tǒng)籌考慮建設20萬噸和30萬噸的發(fā)展規(guī)劃，以加快青島啤酒的發(fā)展步伐。這個時期，年產10萬噸的青島啤酒第二有限公司于1991年建成投產；年產10萬噸的青島啤酒第三有限公司正在籌建中；年產2萬噸的青島啤酒四廠，也于1991年2月開始生產。到1992年末，青島啤酒的年產量已達24萬噸（一、二、四啤的青島啤酒合計）

隨著國家經濟的發(fā)展與市場的變化，青島啤酒廠的生產品種與生產結構，也不斷有新的變化。青島啤酒廠主要生產12o淡色啤酒，但也曾生產過黑啤酒。后來由于啤酒出口量擴大，釀造能力有限，故在1972年即停止了黑啤酒的生產，將青島黑啤酒的技術工藝及有關設備，轉移到其他廠生產，使用青島牌商標。在日本人經營時期開始的制藥--維他益車間，1977年后改為“青島啤酒制藥廠”，又增加生產三合素、酵母粉等，1980年，根據國家整頓藥廠的要求，停止生產。1964年，為了發(fā)展葡萄酒工業(yè)，市一輕工業(yè)局決定將果酒車間從青島啤酒廠分出，成立青島葡萄酒廠。1958年，根據市一輕工業(yè)局要求，青島啤酒廠成立罐頭車間，增加罐頭生產（有午餐肉、豬肉罐頭、魚類罐頭、蘋果罐頭等）。1963年，為全力搞好啤酒的生產，罐頭車間下馬停產。

1978年，青島啤酒首次進入美國市場，由美國的莫納克公司作為青島啤酒的總代理。當年銷量為2萬箱。此后，在有幾十種國外啤酒激烈競爭的美國市場上，青島啤酒以其較高的品質、獨特的風味加之美國代理的大力促銷宣傳，終于鞏固了在美國的銷售市場，并在美國50個州建立了強大銷售網絡，進入了中國餐館和國外開辦的連鎖飯店及超級市場。從1978年青島啤酒首次進入美國市場到1992年的15年里，青島啤酒在美國市場的銷量由2萬箱增至120萬箱，銷量排列名次由第十三位躍為第九位，所占市場比重由0.3%增長到1%以上。1987年至1992年，青島啤酒在美國市場上的銷量占亞洲12個國家出口量的25%。

在漫長的90年發(fā)展歷程中，青島啤酒廠積累了豐富的經驗；在消化吸收的基礎上形成了自己獨特的傳統(tǒng)。因而，產品質量比較穩(wěn)定，被國內外消費者公認為名牌產品。1963年4月在全國第二屆評酒會上，青島啤酒被評為國家名酒，獲輕工業(yè)部金質獎章；1979年9月獲國家經委頒發(fā)的國家優(yōu)質產品銀質獎；1980年、1985年兩次獲得國家質量金質獎。1980年4月獲國家工商行政管理局“國家著名商標”稱號；1991年9月被評為中國十大馳名商標之一。在國際上：1981年、1985年兩次在美國華盛頓舉行的國際評酒會上獲得冠軍；1987年5月在美國密西西比州杰克遜市舉行的國際啤酒評比中名列榜首；1991年9月在比利時布魯塞爾舉行的蒙頓國際評比大賽上獲金質獎。

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青島啤酒廠徐州分公司實習報告

實習單位一：

青島啤酒廠徐州分公司鄭州太古可口可

樂飲料有限公司是由著名的美國可口可樂飲料有限公司、香港太古集團、鄭州食品總廠、北京中飲商貿公司的幾方共同出資于1994年組建，鄭州可樂公司為美國可口可樂飲料有限公司唯一授權的在河南全省生產、銷售其全系列飲料產品。公司注冊資金1800萬美元，占地30000余平方米，1996年7月投產，1996年9月12日開業(yè)。

鄭州太古可樂飲料有限公司堅持以生產優(yōu)質產品和提供優(yōu)質的服務為宗旨。目前公司已擁有PET/玻璃瓶，PET，易拉罐，玻璃瓶四條生產線。在世界著名五大軟飲料品牌中，可口可樂公司就占了四個，分別是：可口可樂、健怡可口可樂、雪碧和芬達。其除生產這四種碳酸飲料外還有酷兒、美之源品牌果汁果肉飲料；雀巢、茶研工坊品牌飲料；天與地、水森活品牌飲用水等系列產品。它在河南省各地市設有18個營業(yè)廳，20個銷售處，500多名銷售人員覆蓋了整個河南市場。

鄭州太古可口可樂飲料有限公司在追求經濟效益的同時不忘回饋社會，注重社會效益，積極熱心公益事業(yè)。它以“積極的做、勇敢去創(chuàng)、友善互帶、愉快的活”為企業(yè)文化的宗旨。

參觀時，我們興趣盎然地觀看了可口可樂公司發(fā)展簡介的錄像，美滋滋地品嘗了可口可樂有限公司各種品牌的飲料，聚精會神地參觀了幾條可樂生產線和公司成果展覽，不時對其中不明之處詢問講解人員。

在參觀的過程中我學會了很多，又進一步了解到許多書本上學過的知識。（一)可口可樂生產線

在參觀走廊看到他們生產車間里就那么一兩個員工，可見可口可樂的整個生產過程都都基本實現(xiàn)了全自動、機械化。他們引進了三條先進的飲料生產線，其中包括一條灌裝速度為每分鐘1500罐的易拉罐生產線。（二)玻璃瓶裝可口可樂的生產過程

可口可樂廠將大量回收的玻璃瓶經過人工清洗，后放進洗瓶機里，洗瓶里含有高濃度殺菌劑，能洗得更干凈，該設備是PET沖瓶機，它殺菌清洗瓶子的速度能達到30000瓶每小時。然后放進電子空瓶檢查機檢查清洗是否合格。跟著把空瓶送進罐裝機里，它把純度比99.99％還高的CO2注入空瓶；后到混比冷卻系統(tǒng)凈化，將處理水、二氧化碳、糖漿混合成的汽水冷卻到4℃，在4個大氣壓下將瓶蓋緊緊地蓋上去，印上生產日期；接下來就由監(jiān)測器檢查汽水質量；最后，將罐裝汽水加溫，以防止水凝結在罐面。其過程如下：

人工清洗→傳送到洗瓶機→電子空瓶檢查機→罐裝機→混比冷卻系統(tǒng)→加蓋密封→質量檢測→加溫

除此之外我注意到講解員所說到的大廳下面是用處理過的污水養(yǎng)的魚。這樣做既給來訪的人了解排放的污水的質量又給污水站工作人員一些壓力和責任。我想在一些工廠只顧眼前利益把處理不達標或未處理的污水直接排放的情況下，可口可樂能不惜巨資建污水處理廠值得很多企業(yè)學習。

從這次參觀看在我們的企業(yè)快速生產的同時要不忘環(huán)境的治理，要兩手抓，兩手都要硬。

實習單位二：河南金星啤酒集團有限公司

金星啤酒集團有限公司是1995年10月以河南金星啤酒公司為核心組建的集工、貿、科研一體化的國家大一型啤酒集團企業(yè)，下屬河南金星啤酒公司、周口金星啤酒有限公司、安陽金星啤酒有限公司等16個子公司。企業(yè)創(chuàng)建于1982年，占地面積100萬平方米，建筑面積60萬平方米，擁有25條現(xiàn)代化的瓶裝生產線和1條易拉罐生產線。集團啤酒年生產能力100萬噸，居河南省第一，是全國食品行業(yè)和河南省重點企業(yè)。1998年年產量達到28萬噸，躋身行業(yè)十強；201*年金星啤酒比肩青島，華潤，燕京三大啤酒巨頭，并列為中國啤酒行業(yè)四強。201*年隨著上海廣州分廠的建立，金星啤酒集團成為擁有17個分廠的中國啤酒巨人，經過四年的不斷發(fā)展，基本成了從中西部到東南沿海，全國市場的戰(zhàn)略部署。公司現(xiàn)有員工4050余名，專業(yè)技術人才占總人數的23％，人才優(yōu)勢居國內同行業(yè)先進水平，適應了企業(yè)向現(xiàn)代化邁進的需要。在全國勞模、國務院特貼專家張鐵山董事長的帶領下，全體員工大力弘揚“勤勉奮發(fā)、雷厲風行、開拓進取、敢爭第一”的企業(yè)精神，堅持“誠信為本，顧客至上”的經營理念，采用“質量第一，爭創(chuàng)世界品牌，持續(xù)改進，滿足顧客要求”的質量方針，樹立“服務贏市場，品牌創(chuàng)效益”的營銷理念，不斷開拓進取，積極實施名牌戰(zhàn)略，連續(xù)四年進入中國啤酒企業(yè)四強,力爭在“十五”期間產量突破120萬噸，早日實現(xiàn)“面向全國，走向世界”的戰(zhàn)略目標。

早期的啤酒生產，設備落后，且監(jiān)控過程大多采用人工方式，再加上啤酒生產的長時性特點，使人工任務量過大，很容易出現(xiàn)質量問題。隨著近些年來計算

機的迅速普及，監(jiān)控組態(tài)軟件技術的日益成熟，金星開始運用組態(tài)軟件進行啤酒生產過程自動化控制，避免了人為操作的失誤，具有足夠的靈活性，控制過程精度也有了很大的進步。生產過程歷史數據的有效保存，也為其進行控制過程分析，控制曲線改進，進一步提高產品質量，提供了良好的原始數據參考。

啤酒釀造工藝流程

啤酒生產過程主要分為：制麥、糖化、發(fā)酵、包裝四個部分。

生產過程中主要用到大麥，啤酒花，酵母，水。大麥用作制成麥芽，啤酒花是屬于蕁麻或大麻系的植物，它有結球果的組織，正是這些結球果給啤酒注入了苦味與甘甜，使啤酒更加清爽可口，并且有助消化。除此之外酒花還具有防腐的作用。而生產所用到的酵母是真菌類的一種微生物。在啤酒釀造過程中，酵母是魔術師，它把麥芽和大米中的糖分發(fā)酵成啤酒，產生酒精、二氧化碳和其他微量發(fā)酵產物。這些微量但種類繁多的發(fā)酵產物與其它那些直接來自于麥芽、酒花的風味物質一起，組成了成品啤酒誘人而獨特的感官特征。每瓶啤酒90%以上的成份是水，水在啤酒釀造的過程中起著非常重要的作用。啤酒釀造所需要的水質的潔凈外，還必須去除水中所含的礦物鹽成為軟水。

其詳細的生產的過程是這樣的：

在計算機及檢測設備的配合下，借助監(jiān)控組態(tài)軟件平臺，根據不同需要選擇不同控制方案，實現(xiàn)生產過程溫度、壓力等參數的精確調節(jié)，確保生產工藝要求。

先把大麥制成麥芽，麥芽送到粉碎塔進行粉碎制成釀造用的麥芽，然后就可以把制得的麥芽送到糖化車間了。將麥芽和水在糊化鍋中混合。所謂糊化鍋是一個巨大的回旋金屬容器，裝有熱水與蒸汽入口和攪拌裝置，以及大量的溫度控制裝置。麥芽與水在沸騰的過程中，天然酸將難溶性的淀粉和蛋白質轉變成為可溶

性的麥芽提取物而得到麥芽汁。

麥芽汁送到過濾槽中除去其中的麥芽皮殼，再加入啤酒花和糖，給啤酒進行了加色加味。這樣混合物就可以送到煮沸鍋了，在煮沸鍋中，混合物被煮沸以提取酒花中的味道，還具有消毒的作用。這些被加入酒花的麥芽汁在回旋沉淀槽里去除不需要的酒花剩余物和一些不溶性的蛋白質。潔凈的麥芽汁從回旋沉淀槽中泵出后，經過熱交換器冷卻就可以送到發(fā)酵車間了。

在發(fā)酵的過程中，人工培養(yǎng)的酵母將麥芽汁中可發(fā)酵的糖份轉化為酒精和二氧化碳，生產出啤酒。酵母在發(fā)酵完麥芽汁中所有可供發(fā)酵的物質后，就開始在容器底部形成一層稠狀的沉淀物。隨之溫度逐漸降低，在8~10天后發(fā)酵就完全結束了。整個過程中，需要對溫度和壓力做嚴格的控制。根據啤酒種類的不同、生產工藝的不同，發(fā)酵的時間也有所不同。通常，貯藏啤酒的發(fā)酵過程需要大約6天，淡色啤酒為5天左右。發(fā)酵結束以后，絕大部分酵母沉淀于罐底。將這部分酵母回收起來投入下一罐使用。除去酵母后，生成物"嫩啤酒"被泵入后發(fā)酵罐（或者被稱為熟化罐中）。在后發(fā)酵罐中剩余的酵母和不溶性蛋白質進一步沉淀下來，使啤酒的風格逐漸成熟。成熟的時間隨啤酒品種的不同而異，一般在7~21天。這基本上完成了啤酒的發(fā)酵�？傮w看來發(fā)酵可以分為兩個階段：前發(fā)酵和后發(fā)酵。前發(fā)酵就是主發(fā)酵，而后發(fā)酵是一個貯酒使啤酒成熟的低溫過程。發(fā)酵車間的整個工藝流程是這樣的:大麥→麥芽粉→液化作用和糖化作用→鮮麥芽汁→加酒花煮沸→麥芽汁→接種啤酒酵母→前發(fā)酵→后發(fā)酵→過濾→鮮啤酒接下來就是啤酒的包裝了。

在包裝之前發(fā)酵好的啤酒還要經過過濾把剩余的酵母和一些不容性蛋白質除去，才能送到包裝車間。在過濾的過程中，還能起到控制啤酒的度數的作用。

在包裝車間的大致的工藝流程是：洗瓶→罐酒→封口→殺菌→貼標→裝箱經過這么一道工序就得到了我們常喝的啤酒了。在這個車間采用全自動洗瓶機嚴格洗瓶，還有光電傳感技術進行激光掃描自動洗瓶。經過兩次抽真空，兩次二氧化碳或氮氣背壓進行灌酒，以提高啤酒的新鮮度。熟啤酒采用巴氏殺菌法殺死酵母菌，自動貼標、裝箱，而純生啤酒就不經過巴氏殺菌，只需要用0.45微米微孔薄膜過濾就可以了。啤酒經過三級過濾口味會更加的純、爽、新鮮。

整個過程中是少不了檢驗的，所以質檢在啤酒的生產中是必不可少的。檢測中心承擔著達1000多項的原材料、半成品以及成品的各項指示的檢驗工作，并為新產品技術開發(fā)及研究提供各項檢測任務。其引進了國內外先進的檢測設備，主要有美國安杰倫公司生產的氣相色譜儀，是用來檢測啤酒風味物質的；瑞士奧比菲爾公司生產的溶解氧測定儀，用來控制啤酒的新鮮度；還有上海儀器設備廠生產的紫外分光光度計，用于檢測啤酒成熟度指標雙乙酰。質檢中心對啤酒全過程的500多個質量控制點，進行微生物指標檢測，為公司純生化釀造打下了堅實的基礎。

接下來最后一道工序就是廢水的處理了。金星啤酒廠的污水處理主要采用的是CASS法。CASS工藝要原理是把序批式活性污泥法的反應池沿長度方向分為兩部分，前部為生物選擇區(qū)也稱預反應區(qū)，后部為主反應區(qū)，在反應區(qū)后部安裝了可升降的撇水裝置，曝氣、沉淀等在同一池內周期循環(huán)運行，省去了常規(guī)性活性污泥法的二沉淀池和污泥回流裝置系統(tǒng)。

其主要過程是這樣的：污水經過粗格柵初步過濾，用泵輸送到裝有細細格柵進一步過濾，然后送到沉沙池，在CASS反應器內進行污水的進一步處理，處理過的污水經過消毒池消毒排放出去可以循環(huán)利用，而留下的污泥經過處理運到外

面。經過這樣一個過程就污水就得到了很好的處理。

實習單位三：***集團有限公司

開封制藥（集團）有限公司（以下簡稱開藥集團）創(chuàng)立于201*年10月8日，其前身河南省開封制藥廠始建于1949年5月17日，曾是國家38家重點制藥企業(yè)之一。開藥集團現(xiàn)有在職員工2118人，土地占用面積40萬平方米，共有100多個品種，260多個批準文號。集團下屬合資公司有開封恒宇制藥有限公司、開封豫港制藥有限公司、希百壽藥業(yè)有限公司。

開藥集團是生產抗生素、半合成抗生素、化學合成原料藥和各種固體制劑、水針、粉針、膠囊、顆粒劑、滴眼劑、乳膏等制劑品種的大型綜合性制藥企業(yè)，每年生產十幾種原料藥和上百種制劑藥品六、七千批。開藥集團為河南省重點出口廠家和高新科技企業(yè)，出口產品有強力霉素、硫酸慶大霉素等十一種原料藥和部分制劑產品，產品質量符合中國藥典、英國藥典、歐洲藥典和美國藥典標準，出口美、日、歐洲、非洲和東南亞等70多個國家和地區(qū)，是國家對外經濟貿易部批準的河南省醫(yī)藥管理系統(tǒng)首家自營進出口企業(yè)。

開藥集團現(xiàn)有專業(yè)技術人員394名；有完善的質量保證體系和先進的質量檢測控制儀器，產品質量可靠，所生產各類產品經國家、省、市質量監(jiān)督部門市場抽查，連續(xù)19年合格率為100％。目前，口服固體制劑、小容量水針注射劑、頭孢類粉針、頭孢類原料藥車間已經通過國家GMP認證。二○○四年六月底以前，集團公司其它生產車間全部通過國家GMP認證。

該廠生產的慶大霉素是堿性抗生素，它與硫酸結合成臨床上使用的硫酸慶大霉素。在各國的藥典中對硫酸慶大霉素C族復合物中的各組分含量所占比例都有嚴格的規(guī)定。慶大霉素是由放線單胞菌和棘孢小單胞菌等通過發(fā)酵產生的氨基酸

苷類抗生素。

該項生產雖然不是很復雜，但管道設施多，規(guī)定空氣管道為藍色的，污水排放管為黑色的，水管道為綠色的，而物料管為黃色的，它們整齊錯落有致地連接著各個設備。

在慶大霉素這種抗生素生產過程中，首先要選出較好的菌種制備成孢子，有孢子在制備成種子，后在由碳源、氮源、無機離子等組成的培養(yǎng)基上進行種子的擴大培養(yǎng)，經過一級、二級的種子發(fā)酵，再將這些擴大的種子送入三級發(fā)酵罐進行發(fā)酵。發(fā)酵過程的目的是使微生物大量分泌抗生素。在發(fā)酵開始前，有關設備和培養(yǎng)基也必須先經過滅菌后再接入種子。接種量一般為10%或10%以上，發(fā)酵期視抗生素品種和發(fā)酵工藝而定，在整個發(fā)酵過程中，需不斷通無菌空氣和攪拌，以維持一定罐壓或溶氧，在罐的夾層或蛇管中需通冷卻水以維持一定罐溫。此外，還要加入消沫劑以控制泡沫，必要時還加入酸、堿以調節(jié)發(fā)酵液的PH。對有的品種在發(fā)酵過程中還需加入葡萄糖、銨鹽或前體，以促進抗生素的產生。對其中一些主要發(fā)酵參數可以用電子計算機進行反饋控制。在發(fā)酵期間每隔一定時間應取樣進行生化分析、鏡檢和無菌試驗。分析或控制的參數有菌絲形態(tài)和濃度、殘?zhí)橇�、氨基氮、抗生素含量、溶解氧、pH、通氣量、攪拌轉速和液面控制等。然后就到了發(fā)酵液處理階段了，在這個過程中不僅在于分離菌絲，還需將一些雜質除去。其整個發(fā)酵流程是這樣的：沙土孢子→母斜面孢子→子斜面孢子→搖瓶種子→一級種子罐培養(yǎng)→二級種子罐培養(yǎng)→發(fā)酵罐培養(yǎng)→發(fā)酵液→提取階段

接下來就是慶大霉素的提取與精制了。一般在發(fā)酵濾液中抗生素濃度很低，而雜質的濃度相對地較高。提取就可以從發(fā)酵液中制取高純度的符合藥典規(guī)定的抗生素成品。常用的抗生素提取方法包括有溶媒萃取法、離子交換法和沉淀法等，

該廠是用離子交換樹脂提取慶大霉素的。利用慶大霉素能解離為陽離子的特性，使其與離子交換樹脂進行交換，將慶大霉素吸附在樹脂上，然后再以適當的條件將慶大霉素從樹脂上洗脫下來，就能達到濃縮和提純的目的了。慶大霉素的最后一道工序就是慶大霉素的精制。對產品進行精制、烘干和包裝的階段要符合“藥品生產管理規(guī)范。(即GMP)的規(guī)定。這是抗生素生產最后工序。對產品進行精制、烘干和包裝的階段要符合“藥品生產管理規(guī)范。(即GMP)的規(guī)定。主要就是脫色、去熱源、提高純度。其提取和精制的整個工藝流程是：發(fā)酵液→鹽酸酸化→氫氧化鈉中和→加入732飽和陽離子交換樹脂→攪拌吸附→留下樹脂，排掉無用物→去除樹脂雜物→濃氨解吸→活性炭吸附脫色→濃縮→加硫酸成鹽→板框過濾機過濾→活性炭吸附脫熱源→干燥噴霧

在接下來的幾天我們又了解了開封制藥廠的固體制劑生產線、水針劑生產線，還有藥膏生產線。這些主要的流程都是在無菌的條件下進行的，看到了他們車間合理的布置。

通過這次的實習讓我有了很多的收獲和體會，可口可樂的參觀讓我了解了可口可樂的制作過程和原理，懂得了清潔生產的意義。在金星啤酒廠的實習除了讓我學到過的書本上的知識進一步加固外，比如糖化、糊化、發(fā)酵及污水的處理等，還讓我體會到生活和工作的態(tài)度，無論是生活還是工作都要踏實、細心、愛學、有耐心、能吃苦耐勞。在開封制藥廠的實習讓我對藥物的生產、廠區(qū)的合理布置、車間恰當的分配有所了解。

實習難能可貴的是學到書本上學不到的知識，它提高了我們的善觀察和研究能力及寫作實習報告的能力。也許實習不是很難，可要寫出一份像樣的報告來就不是那么容易了，需要有很好的總結和邏輯能力，才能把一件事說的既簡單又明

了。雖然這次實習有點辛苦，但我從內心感到高興，因為它讓我們增長了見識也增長了才干。

Madeby夢醒陶然杭201*年7月8日14:51:42

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