精益生產(chǎn)總結與回顧

精益生產(chǎn)學習總結

通過學習精益生產(chǎn)管理模式，參加公司舉辦的培訓班，加之在日常管理工作中的實踐,使我受益菲淺。精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。而現(xiàn)在市場經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。對于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段漫長的歷程。而我們要全面開展精益生產(chǎn)必須要從人員的意識著手，對全公司的所有員工進行教育，使全體員工認識到生產(chǎn)改革的重要性，在思想上達成共識，從而在實際行動中體現(xiàn)出來。

在學習過程中，我深刻體會到的是公司領導的決心,在公司領導的大力支持下，我們組建了高效的具有執(zhí)行力的項目組織,頒布了有效的激勵機制，全員參與,重在實踐。使公司員工的思想觀念和意識得到了極大的提高。以下是結合我自身工作的特點對精益生產(chǎn)的一些見解：

一、精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理（5S）

從5S的定義中可以看出，5S是很基礎的東西。正因為5S是基礎的，所以容易做，卻不易做到位，究其原因，主要是人們對它的重視程度不夠。一般有以下幾種心理：

1、認為5S太簡單，芝麻小事，沒什么意義；2、工作上的問題與5S無關；

3、工作己經(jīng)夠忙的了，哪有時間再做5S；4、現(xiàn)在比以前己經(jīng)好很多了，再5S就多余了；5、5S很簡單，卻要勞師動眾，必要嗎；

所以為了做好5S的實施工作，我們應該一步一步地穩(wěn)步推進，從員工思想上入手，重視5S。轉(zhuǎn)變員工的思想觀念，從“環(huán)境不好不關我事”到“自己的環(huán)境自己維護”；從“習慣工作在臟亂的環(huán)境”到“動手改善身邊的環(huán)境”；從要我做到我要做，使員工養(yǎng)成良好的工作習慣，遵守公司的規(guī)章制度，提升員工的品質(zhì)，培養(yǎng)員工積極進取的精神。

二、精益生產(chǎn)是杜絕各種浪費

浪費在我們的工作中時刻存在，如何找出這些浪費及改善是關鍵，通過精益生產(chǎn)的學習，全體員工積極參與，維修工段在杜絕浪費方面取得了很大的進步，例如通過對堿回收噴淋泵的改造，我們的材料成本，維修成本都得到了很大的降低，從一月?lián)Q六個機封到六個月?lián)Q一個機封，直接節(jié)省材料費4500元，這就是精益生產(chǎn)給我們帶來了好處，這只是精益生產(chǎn)帶來好處的一個縮影，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，所以我們做好宣傳工作，動員一切力量，杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。

三、精益生產(chǎn)需要提高員工技能

我們常說“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠多掌握一個崗位的技能，那么在工作上人員的調(diào)動方面就能夠較為靈活，這也是杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的一種手段。維修工段始終重視員工的技能培訓，維修工段負責的維修區(qū)域復雜，包括機械、電、儀表、水、酸、堿、漂液等各種設備管道的維修，這樣的環(huán)境要求我們的員工要有全面的技能，在人員配置少的情況下，一崗多能尤為重要，維修工段除每月兩次的固定技能培訓外，還不定期的對員工進行技能培訓，車間每月對學習優(yōu)秀的員工進行獎勵。

學習是員工在企業(yè)中最大的福利，要使每一個員工都有培訓及實踐的機會，我們要多關心員工的學習及工作，使我們的員工不斷學習及實踐中提高操作技能。我覺得學習精益生產(chǎn)管理模式，首先要對精益生產(chǎn)管理模式有堅強的信念，相信他會帶給我們巨大的改善成果。只要能夠從一點一滴的小事做起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)工作中，精益生產(chǎn)總會給我們帶來意想不到的收獲。它將使我們從傳統(tǒng)的生產(chǎn)模式走向卓越的生產(chǎn)模式，大大的提高我們生產(chǎn)效率，增強我們企業(yè)在市場中的競爭力，為我們公司的以后的發(fā)展打下堅實的基礎。

擴展閱讀：精益生產(chǎn)總結報告(重慶建設)

推進精益生產(chǎn)和精益管理打造建設摩托精益制造體系

重建摩公司為什么要實施JPS精益制造項目？

重建摩公司JPS精益制造項目（以下簡稱JPS）的推進和實施首先是深入貫徹、落實兵裝集團對于全面推進精益生產(chǎn)和精益管理，努力打造具有建設特色的先進制造與管理模式的要求。

201*年，兵裝集團公司黨委書記、總經(jīng)理徐斌提出開展精益生產(chǎn)試點工作。201*年底，徐總又明確指出：“精益生產(chǎn)是落實科學發(fā)展觀,實施‘124’方針的重要抓手”。201*年是兵裝集團開始全面推進精益生產(chǎn)和精益管理的起步之年。站在新的起點上，我們各個企業(yè)一定要自覺地把建設精益集團、精益企業(yè)納入企業(yè)的戰(zhàn)略目標管理體系。解放思想，開拓創(chuàng)新，腳踏實地，苦練內(nèi)功，認認真真地推進此項工作，扎扎實實地向其他管理環(huán)節(jié)拓展。201*年是集團公司實施“211”戰(zhàn)略的第一年，推進精益生產(chǎn)和精益管理，是落實“211”戰(zhàn)略的重要抓手。按照集團公司201*年工作會議部署，各工業(yè)企業(yè)要進一步加大推進精益生產(chǎn)和精益管理力度，努力開創(chuàng)精益管理的嶄新局面。各工業(yè)企業(yè)全面扎實推進精益生產(chǎn)和精益管理，精益生產(chǎn)和精益管理評估全面達到1.5級以上水平，SQDCME（Safety安全,Quality質(zhì)量,Delivery交付，Cost成本,Morale士氣，Environment環(huán)境）以及管理信息化應用等進一步得到提升，務求取得更大實效。摩托車整車企業(yè)達到2.0級以上。

外部要求：201*年受世界金融危機爆發(fā)，國內(nèi)宏觀經(jīng)濟形勢急劇變化的影響，201*年摩托車行業(yè)競爭日趨激烈，我們充分感受到了來自市場的巨大壓力。面對金融危機的嚴峻考驗，我們?nèi)绾慰刂骑L險和化解危機？面對國家拉動內(nèi)需和“摩托車下鄉(xiāng)”的政策，我們?nèi)绾螕屪ナ袌鰴C遇？從公司運營層面看，推行精益生產(chǎn)和精益管理是全面貫徹落實科學發(fā)展觀，實施兵裝集團“211”戰(zhàn)略的重要舉措。

內(nèi)部要求：在內(nèi)部管理上，我們有管控體系不健全不完善的壓力，有生產(chǎn)效率偏低成本偏高的壓力，有軟硬件管理平臺水平參差不齊的壓力，有跨越式發(fā)展過程中產(chǎn)品、成本、資金、管理能否滿足發(fā)展需要的壓力等等。這些壓力對公司發(fā)展提出了嚴峻的課題：怎樣提升我們的核心競爭力，怎樣從內(nèi)部管理降成本、要效益？面對搬遷后產(chǎn)能的提升，我們以什么樣的營銷渠道和服務去突破銷售瓶頸？面對新工廠效果和作用的發(fā)揮，我們以什么樣的思維方式、管控模式去駕馭新工廠？面對公司的歷史負擔，我們以什么樣的產(chǎn)品結構和管理體系去滿足競爭的需要？面對精益化的生產(chǎn)模式，我們以什么樣的人員結構去提升勞動效率？答案只有一個，我們必須要在思想觀念、管理模式上來一場深刻的變革，必須旗幟鮮明地把建設精益集團作為我們當前和今后一段時間相當重要的戰(zhàn)略目標。

從企業(yè)自身發(fā)展需要看，精益生產(chǎn)和精益管理是有效解決當前矛盾和問題的需要。在當前激烈的市場競爭和內(nèi)外環(huán)境的壓力下，公司內(nèi)部運營存在這樣或那樣的矛盾和問題，要達成預期的市場占有率和預期的經(jīng)濟效益，就必須提高企業(yè)的應變能力和競爭能力，就必須在產(chǎn)品的質(zhì)量、性能、交貨期、價格等方面具有自己的獨特優(yōu)勢。在當今市場的大環(huán)境之下，提高競爭力的主要方法就是強化管理，在管理方法、模式、手段和工具方面進行切實可行的改革。因此，我們更應當深刻理解推進精益生產(chǎn)和精益管理工作的重要性和緊迫性。

從管理模式發(fā)展角度看，精益生產(chǎn)和精益管理是適應市場變化的最佳選擇。精益生產(chǎn)和精益管理作為一種經(jīng)過實踐證明最有價值的經(jīng)營管理模式，綜合了各種現(xiàn)代管理理念和管理工具，特別關注靈活地適應市場變化，特別提倡有效地配置和合理使用企業(yè)資源，特別強調(diào)最大限度地為企業(yè)謀取經(jīng)濟效益，它已經(jīng)成為國際國內(nèi)絕大多數(shù)優(yōu)秀企業(yè)事實上的戰(zhàn)略選擇。

因此，我們要按照公司職代會提出的打造建設精益生產(chǎn)模式（JPS）的要求，狠抓落實。要按照精益制造的要求，對生產(chǎn)制造、配套供應、物流配送、工藝技術、品質(zhì)保證等各環(huán)節(jié)流程進行持續(xù)改進，全力提升新工廠管理能力，充分發(fā)揮好新工廠硬件的效率；確保JOS和協(xié)同辦公平臺順利遷移和正常運行，拓展JOS系統(tǒng)的功能深度，由生產(chǎn)制造向品質(zhì)管理、客戶關系管理和供應鏈管理延伸，集成信息流、物流和資金流，使供應鏈得到系統(tǒng)化改善，真正實現(xiàn)準時化生產(chǎn)，提高對銷售的滿足度和制造管理的精細化程度，全面提升運營效率和品質(zhì)保證能力。

重建摩公司JPS項目3年發(fā)展規(guī)劃

201*年建設股份結合工廠實際情況，引入上海華制精益管理咨詢公司從系統(tǒng)設計、逐步試點推進、建立標準、對標提升方面入手，協(xié)助公司推動精益生產(chǎn)和精益管理。公司選擇F28箱體機加生產(chǎn)線、JS125-6B車架自動化焊接線、發(fā)動機總裝A線、成車總裝B線為代表的四個示范線，重點實施精益改善。通過試點深化推進精益生產(chǎn)，由精益生產(chǎn)向精益管理逐步提升。201*年底建設股份精益生產(chǎn)和精益管理評估達到2.0級水平。

201*年公司在201*年精益生產(chǎn)和精益管理評估達到2.0級水平基礎上，加大自主推進精益生產(chǎn)和精益管理力度，修改完善JPS文件體系和管控指標體系，加強公司精益團隊的建設，以精益改善課題的方式，在公司內(nèi)持續(xù)有效地推廣，努力打造具有建設特色的JPS精益生產(chǎn)模式，建立一個持久并持續(xù)改進的精益管理制度，形成建設的精益企業(yè)文化。公司達兵裝評估2.5級水平。

201*年開始，在全面實施精益生產(chǎn)基礎上，逐步向精益管理模式轉(zhuǎn)變。向設計開發(fā)、規(guī)劃、財務、人力資源、銷售、售后、采購等生產(chǎn)經(jīng)營管理各環(huán)節(jié)延伸，全力推進精益管理思想變革，減少不創(chuàng)造價值的環(huán)節(jié)和流程，制定出管控指標體系。搭建起精益制造和精益管理的平臺。達到兵裝集團精益生產(chǎn)和精益管理評估達標3.0級。

精益生產(chǎn)理念

1、什么是精益生產(chǎn)？推進精益生產(chǎn)的核心是什么？精益生產(chǎn)的特點是什么？

狹義的精益生產(chǎn)方式起源于日本的豐田，精益生產(chǎn)是通過徹底消除浪費，達到降低成本、創(chuàng)造價值、提高效率的目的，最終目標是生產(chǎn)最優(yōu)質(zhì)量和最低成本的產(chǎn)品，對市場需求做出最迅速的響應。精益管理是在精益生產(chǎn)的基礎上進行管理的延伸和拓展，減少企業(yè)經(jīng)營管理過程中生產(chǎn)、技術、質(zhì)量、財務、設備、安全、人力資源及組織架構等不創(chuàng)造價值的環(huán)節(jié)和流程，努力消除人、財、物等一切浪費，從而以最少的成本為企業(yè)和顧客創(chuàng)造最大的價值。

精益生產(chǎn)是貫徹以人為中心的思想，通過管理模式、人員組織、制造過程、產(chǎn)品結構和市場供求等方面的變革，精簡生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西，減少一切浪費，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本,并能最終達到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最好的結果。

推進精益生產(chǎn)的核心：消除浪費（七大浪費：搬運、糾錯、庫存、等待、多余的流程、生產(chǎn)過剩、多余動作。）

精益生產(chǎn)的特點：消除一切浪費、追求精益求精和不斷改善、去掉一切不增值的崗位及流程。

2、推進精益生產(chǎn)最終目標

推進精益生產(chǎn)在系統(tǒng)完善、過程管控及精益行為的基礎上，尤其關注全員精益工具應用及效果呈現(xiàn)，達到最終目標最低的成本、最好的質(zhì)量、最短的交貨期。

3、JPS定義：建設摩托精益生產(chǎn)體系（JianshemotorProductionSystem,簡稱JPS）是指適用于重慶建設摩托車股份有限公司下屬各單位，以優(yōu)化配置公司生產(chǎn)資源，降低公司生產(chǎn)運營成本為目的，以公司生產(chǎn)過程各相關要素和過程為管理對象，以開展生產(chǎn)系列化推進整改活動為實現(xiàn)手段的新型管理模式。JPS將行之有效的精益生產(chǎn)模式與公司的實際相結合，通過全面導入精益生產(chǎn)理念，對生產(chǎn)管理各子系統(tǒng)采取資源集成化、管理信息化、考核目標化的方式，減少直至徹底消除在人員、物料、空間、設備及時間等方面的各種浪費，在產(chǎn)品質(zhì)量，運營成本、市場響應速度等各方面取得最好的結果。

4、重建摩JPS推進的目的

推行JPS，就是想從生產(chǎn)制造突破，以精益生產(chǎn)管理體系為基礎管理體系，理順業(yè)務流程，整體提升質(zhì)量、制造、成本、物流、設備等管理水平，通過減少浪費、改善決策效果，提高管理效率，實現(xiàn)均衡生產(chǎn)，達到降低成本，創(chuàng)造價值的目的。

5、重建摩JPS推進的目標：打造建設的JPS精益生產(chǎn)模式，建立持久的精益管理制度并持續(xù)改進。具體地講，就是要：

1）改變領導的行為模式，能夠適應現(xiàn)代生產(chǎn)的要求；

2）實現(xiàn)資源的優(yōu)化配置；

3）減少生產(chǎn)過程中的一切浪費；

4）降低企業(yè)的運營成本；

5）降低庫存量和庫存資金占用；

6）提高產(chǎn)品質(zhì)量，確保提交用戶滿意的產(chǎn)品；

7）改變員工的行為模式，充分發(fā)揮員工的作用；

8）實現(xiàn)安全生產(chǎn)；

9）使企業(yè)能夠快速響應市場的變化。

6、JPS推進的原則：

以意識轉(zhuǎn)變?yōu)榍疤�；以培訓為保障；以消除浪費為精髓；以班組為基礎；以盡善盡美為目標；以持續(xù)改進為核心。

7、JPS推進的策略

按照兵裝集團和公司的要求，確定我們的JPS實施策略：

我們將本著繼承和發(fā)揚，結合企業(yè)實際情況的原則，從系統(tǒng)設計、逐步試點推進、建立標準、對標提升四大方面入手。即：采取全盤導入方式，以兵裝集團體系文件為基礎，制定JPS四大要素六大模塊的精益生產(chǎn)體系文件，以精益生產(chǎn)理念引導，依據(jù)JPS達標標準按照PDCA循環(huán)原則持續(xù)改進并考核評估，要充分發(fā)揮公司JOS系統(tǒng)、協(xié)同辦公平臺等信息化手段的作用，同時對JPS體系文件實施變更管理。

重建摩公司JPS精益制造項目推進組織機構

為確保JPS的順利推行，公司搭建了JPS推進組織機構，形成了公司領導小組、精益項目推進室和8個專責組、制造部、車間、班組五級JPS推進組織機構。

一、成立重建摩公司JPS精益制造項目領導小組，由呂紅獻任組長，劉暉任副組長；

二、重建摩公司層面由精益項目推進室負責牽頭組織管理，主要負責JPS精益生產(chǎn)系統(tǒng)的搭建、JPS標準的制定、精益改善等具體的JPS推進工作；

三、按業(yè)務歸口管理的原則由公司各職能部門組成8個專責組，組長為部門行政領導，副組長為業(yè)務分管領導，按牽頭單位責任制組織實施，并指派具體的人員負責JPS的體系搭建、推進、協(xié)調(diào)、管理、檢查考核工作。其中8個專責組分別是：

（1）領導能力、工作小組和形象塑造及行為規(guī)范專責組：

分別由精益項目推進室，黨群工作部組成，主要負責JPS的業(yè)務組織、標準制定、管理程序、精益生產(chǎn)標志、可視化工廠、行為規(guī)范、持續(xù)改進等。

（2）安全及環(huán)境管理專責組：

環(huán)境安全保障部、經(jīng)營計劃部，公司辦公室，負責JPS的安全環(huán)境（S、E）模塊的管理。

（3）質(zhì)量管理專責組：

品質(zhì)保證部、制造部技術處，負責JPS的“質(zhì)量”（Q）模塊的管理。

（4）物流及計劃管理專責組：

制造部物流中心、生產(chǎn)管理處，負責JPS的“交付”（D）模塊的管理程序、生產(chǎn)計劃管理、企業(yè)物流策略、供應物流管理、生產(chǎn)物流管理、銷售物流管理、輔料物流管理、人員培訓、成本控制、績效評估、持續(xù)改進。

（5）成本控制專責組：

經(jīng)營計劃部、財務部、制造部綜合管理處，負責JPS的“成本”（C）模塊的管理程序、管理機制、管理方法、評價考核、持續(xù)改進。

（6）人員培訓專責組：

人力資源部、公司工會、制造部綜合管理處、精益項目推進室負責JPS的“士氣”（M）模塊的管理。主要包括：管理程序、培訓需求分析、培訓計劃制訂及變更、實施培訓、培訓記錄、培訓效果評估、培訓成本控制、持續(xù)改進；其中公司工會、精益項目推進室負責合理化建議管理。

（7）設備及工裝管理專責組：

制造部設備保全處、精益項目推進室，主要負責：管理程序、設備前期管理、設備中期管理、設備后期管理、設備基礎管理、設備備件管理、工裝管理、成本控制、持續(xù)改進。

（8）制造工程專責組：制造部技術處、精益項目推進室。模塊內(nèi)容：管理程序、精益理念的導入、工程項目立項管理、工程項目精益設計、項目實施管理、試生產(chǎn)管理及項目驗收、工位過程控制、成本控制、持續(xù)改進。

四、制造部統(tǒng)管其下屬職能部門和車間，組長為制造部行政領導，副組長為業(yè)務分管領導，由專（兼）職“JPS推進員”負責具體的推進工作，公司其它職能部門也分別成立JPS組織機構，負責本部門和公司專責組的JPS推進；

五、制造部所屬車間成立相應的JPS專業(yè)對口管理小組，組長為單位行政領導，副組長為業(yè)務分管領導，組織車間JPS協(xié)調(diào)員和車間JPS工程師（原則上由技術人員擔任）等，負責JPS的業(yè)務推進。車間在現(xiàn)有班組（職能室）的基礎上，建立JPS工作小組。工作小組由現(xiàn)有班組（職能室）及相關支持人員組成，成員規(guī)模由車間（部門）根據(jù)自身情況決定，工作小組組長由領導指定，并在重建摩JPS辦公室備案。工作小組在主管領導的直接領導下，在技術、質(zhì)量、安全等相關部門（作為特邀小組成員，受邀以顧問身份參與小組工作）的共同協(xié)助下進行工作。工作小組通過主管部門、職能部門及同級單位的支持，在完成生產(chǎn)作業(yè)的同時，通過各種先進管理工具來識別并消除現(xiàn)場的各種浪費，通過實施現(xiàn)場的各種改善活動持續(xù)提升生產(chǎn)經(jīng)營效果，提高員工滿意度。其目的是進一步深化其組織職能和業(yè)務領域，用共同的愿景和激勵政策以及良好的工作環(huán)境，最大限度地鼓勵和拉動班組成員參與到企業(yè)的各項生產(chǎn)管理活動中，以實現(xiàn)傳統(tǒng)基層班組由“被動”做事向“主動”做事的轉(zhuǎn)變。

JPS項目情況總體介紹

一、根據(jù)兵裝達級評估2.0要求，精益項目推進室制定了201*年公司JPS推進主體計劃、精益生產(chǎn)項目管理辦法，以計劃管理和項目管理相結合，一手抓精益體系建設，一手抓精益改善課題實施，系統(tǒng)地推進公司JPS精益項目工作。

二、引進上海華制精益管理咨詢公司作技術支撐，顧問老師在指導的同時也作精益生產(chǎn)相關知識的培訓，促使員工意識轉(zhuǎn)變，建立發(fā)現(xiàn)問題持續(xù)改善的PDCA管理機制。

三、201*年以來公司形成以精益項目推進室牽頭組織，公司領導和各職能部門參與的JPS精益項目周會、月分析會制度，對精益項目工作進行檢查、落實、分析、提出問題督促整改。

四、公司確立了以F28發(fā)動機箱體機加生產(chǎn)線、JS125-6B車架自動化焊接線、發(fā)動機總裝A線、成車總裝B線為基礎的四個示范線，發(fā)布了公司級精益改善課題13個，制造部級精益改善課題26個。其中部分改善課題成立了跨部門的課題組，其目的是帶動全員參與精益改善，由點到面推進精益生產(chǎn)和精益管理工作。

五、在生產(chǎn)現(xiàn)場設置車間質(zhì)量管理看板、車間精益生產(chǎn)管理看板（6張質(zhì)量管理表+2張生產(chǎn)管理表），進行目視化管理，項目課題組每日定時、定地在現(xiàn)場針對登錄的新問題進行分析、整改、檢查、落實（PDCA），建立現(xiàn)場立即解決問題機制，加強了品質(zhì)控制體系又提高了效率。

六、201*年5月13日精益項目推進室組織召開了4月JPS月度分析會，總結分析了4月份公司JPS推進工作情況，截止4月：

1、公司全員參與意識和各單位參與力度得到提升，由上海華制項目顧問提交了“JPS項目月工作計劃”。各單位已制定本單位具體實施計劃并推進。精益項目推進室每天對項目計劃進行協(xié)調(diào)、逐項落實、匯總成周報、月報并報送公司領導。

2、4個示范區(qū)單位已實施標準化作業(yè)，生產(chǎn)效率得到提升。如：發(fā)動機A線生產(chǎn)效率得到了改善：

1）對生產(chǎn)線進行測時。

2）對作業(yè)內(nèi)容進行第一次平衡調(diào)整，使平衡效率由原來的60.3%上升到76.99%。

3）對3個瓶頸工位內(nèi)容進行再次討論調(diào)整，以及對不合理工位進行二次測時，使平衡效率上升到85.56%。其余JPS指標繼續(xù)提升。

3、項目團隊每周召開了JPS項目周會，會上由各單位對周完成情況進行了匯報，公司領導提出了工作要求。

4、加強了人員意識轉(zhuǎn)變：分別組織了公司領導、中層干部、段室主任、4個示范線班組、生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)人員參加的各類培訓多期。如：“JPS精益咨詢項目啟動培訓”、“公司高層精益戰(zhàn)略和領導力”、“精益企業(yè)文化建設”、“價值流分析培訓及現(xiàn)場繪制”、“現(xiàn)場7大浪費”、“技術中心精益生產(chǎn)講座”、“5S和目視化管理”、“時間觀測的培訓和現(xiàn)場的實際操作”、“標準作業(yè)及其改善”、“QC7工具”、“品管圈活動”、“生產(chǎn)線作業(yè)平衡”、“精益改善課題推進”、“4why-why分析”等培訓。各單位對精益理念的理解和精益生產(chǎn)工具的運用能力得到了提高。

5、JPS組織機構搭建：1）建立了JPS組織機構。2）已分別與JPS專責組成員和各單位選派的60名JPS內(nèi)培師交流、測評，初步篩選了公司精益生產(chǎn)專業(yè)團隊。

6、《JPS推進項目主體計劃》4月總體完成情況為：計劃49大項，完成47項，完成率96%。上海華制顧問老師指導，精益項目推進室每天對項目計劃進行了協(xié)調(diào)、逐項落實、每周匯總成周報報公司領導。組織了項目計劃內(nèi)容已納入公司《JPS精益項目課題組課題登錄表》的13個課題推進，4月22日項目周會上13個課題組長進行了課題匯報。成車總裝車間熊翔負責的改善課題“成車總裝一次交驗合格率提升”推進得較好。品保部、采購部、信息部推進較緩慢，持續(xù)跟蹤，29日周會上又進行了發(fā)布，有所進展。公司領導提出了工作要求。

7、精益項目示范區(qū)的推廣：制定了《制造部效率提升計劃》，明確了各單位重點改善區(qū)域，發(fā)布了26個改善課題，成立改善課題小組，在各生產(chǎn)單元全面展開精益改善。

8、班組建設情況：根據(jù)兵裝和公司要求，結合制造部管理需要，目前已對原有生產(chǎn)班組管理內(nèi)容進行改善并重新設計（5月7日完成），5月10日已發(fā)布。示范生產(chǎn)班組5月15日已實施，其余生產(chǎn)班組5月底實施。

9、匯總了《4月JPS項目存在的問題和對策》進行持續(xù)改善。

精益生產(chǎn)和精益管理相關知識

價值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善�、并給它賦予價值的全部活動，包括從供應商處購買的原材料到達企業(yè)，企業(yè)對其進行加工后轉(zhuǎn)變?yōu)槌善吩俳桓犊蛻舻娜�過程，企業(yè)內(nèi)以及企業(yè)與供應商、客戶之間的信息溝通形成的信息流也是價值流的一部分。一個完整的價值流包括增值和非增值活動，如供應鏈成員間的溝通，物料的運輸，生產(chǎn)計劃的制定和安排以及從原材料到產(chǎn)品的物質(zhì)轉(zhuǎn)換過程等。

價值流程圖（ValueStreamMapping，VSM）是豐田精實制造

（LearnManufacturing）生產(chǎn)系統(tǒng)框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。它運用精實制造的工具和技術來幫助企業(yè)理解和精簡生產(chǎn)流程。價值流程圖的目的是為了辨識和減少生產(chǎn)過程中的浪費。浪費在這里被定義為不能夠為終端產(chǎn)品提供增值的任何活動，并經(jīng)常用于說明生產(chǎn)過程中所減少的“浪費”總量。VSM可以作為管理人員、工程師、生產(chǎn)制造人員、流程規(guī)劃人員、供應商以及顧客發(fā)現(xiàn)浪費、尋找浪費根源的起點。從這點來說，VSM還是一項溝通工具。但是，VSM往往被用作戰(zhàn)略工具、變革管理工具。VSM通過形象化地描述生產(chǎn)過程中的物流和信息流，來達到上述工具目的。從原材料購進的那一刻起，VSM就開始工作了，它貫穿于生產(chǎn)制造的所有流程、步驟，直到終端產(chǎn)品離開倉儲。

對生產(chǎn)制造過程中的周期時間、當機時間、在制品庫存、原材料流動、信息流動等情況進行描摹和記錄，有助于形象化當前流程的活動狀態(tài)，并有利于對生產(chǎn)流程進行指導，朝向理想化方向發(fā)展。

VSM通常包括對“當前狀態(tài)”和“未來狀態(tài)”兩個狀態(tài)的描摹，從而作為精實制造戰(zhàn)略的基礎。

員工精益意識的五個階段精益意識

第一階段組織中的大部分人沒有獲得精益教育。

第二階段組織中的所有人員已獲得精益意識和基本培訓。

第三階段大部分員工已正確理解精益是什么，為什么重要，如何影響他們每個人。

第四階段每個人都完全理解精益理念、系統(tǒng)和工具，并在改進項目中開始使用它們。

第五階段精益和持續(xù)改進的語言已成為日常會話的一部分，每個人都能夠講這種語言。

管理層對精益理解的五個階段領導理念

第一階段管理層關注日常運作，沒有認識到精益在改進運作方式中所起的作用。

第二階段管理層將精益看做短期改進財務目標或運營績效的解決方案。

第三階段管理層認為精益僅適用于制造系統(tǒng)，由此將實施24－36月。

第四階段管理層認識到整個組織文化變革的需要，認為精益可以幫助其取得這一目標。

第五階段管理層認為精益是關于客戶、供應商等經(jīng)營方式的根本改變，需經(jīng)過數(shù)十年來發(fā)展組織。

近期JPS推進重點工作

1、繼續(xù)推進《JPS》和公司級一階段13個重點改善課題。精益項目5月推進計

劃

2、按照《精益咨詢項目培訓計劃一覽表》組織各單位培訓。

3、按照《制造部效率提升小組活動計劃》，推進制造部26個改善課題。

4、JPS體系文件編寫：

1）環(huán)境安全保障部盡快完成JPS體系文件編寫。

2）各專責組持續(xù)改善JPS體系文件。

5、星級精益班組的建設

6、5月18日-27日，“重建摩JPS考核評級評審組”（由公司JPS推進領導小組、重建摩JPS辦公室、公司專責組組成。）將按計劃開展內(nèi)部達級評估。

7、啟動JPS內(nèi)部培訓師培訓。

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