PQC總結

下面就本人從事一年多質量工作談談過程質量人應具備怎樣的特性？

從事質量工作已經一年有余，前后經歷多家公司、企業(yè)，接觸的質量管理也各有特色，但對質量人的特性還不能準確的定性。我們質量人天天在以產品品質特性為中心來展開工作，那么我們質量人自己應具備什么樣的特性呢？

剛接觸質量工作是在一較偏遠的大型上市民營企業(yè)，工作是基層的一品管PQC。工作內容是對現場4M1E五大影響產品品質要素進行管控和監(jiān)督，對不合理的反饋，改善措施的跟蹤督促。當時，車間新建，產品新研發(fā)，人員和各項措施及規(guī)章制度都是新建立。所有過程都處于學習借鑒和摸索階段，可見不符合問題點和各流程配合問題點之多。為了達到客戶要求，使工序正規(guī)穩(wěn)定發(fā)展，我們這些基層品管就也顯得責任重大了。只要是影響產品質量，不遵守文件規(guī)定，違章操作，有可能會影響產品特性的的不符合項都會指出。從研發(fā)工程師圖紙上有一個的錯誤，到生產作業(yè)員操作時未按工藝要求的一些小問題都會要求立即糾正。對系統問題采取郵件反饋，要求糾正（需要公司上下信息網絡化，能使基層的問題點反饋到高層）；對作業(yè)員的操作和作風問題，當面糾正并予以說明利害關系，講明道理。這里也就會出現很多工作上的矛盾，如何去化解這些矛盾，并且使工作良性正常開展，就要體我們基層品管的特性了。因此，基層品管需能及時準確的發(fā)掘潛在問題的能力；對問題點能及時糾正并督促其改善執(zhí)行的能力，對不理解和不執(zhí)行能說服教育的管理能力，能將問題反饋后尋求領導支持和追蹤到結果的強勢執(zhí)行力，堅定品質信念對事不對人和不屈不撓的工作態(tài)度。除此之外對品管知識技能和產品技術特點要有一定的認識，對滿足顧客的技術標準和品質標準要熟練掌握，才能做到對過程的完全管控，不至于出現系統性的失控。

經歷了基層的磨煉，對品質管控的具體問題點和管控方法有了較清晰的了解，但對項目的整個系統管控還不能認識到。這需要對品質管理更高技術知識的學習掌握，品質工程工具，品質管理工具需全面掌握。有幸到第二家國內大型民營企業(yè)任職質量工程師，當時由于對品質專業(yè)知識的缺乏，自認為離一名質量工程相差太遠，有辱一名質量工程的稱號。在對產品不熟悉，各相關人員不熟悉，流程不熟悉的情況下；首先要熟悉產品，熟悉人員，識別輸入和輸出項；了解過程的品質關鍵點，對過程數據的統計分析，對各工序造成不良問題點的統計分類；按5大要素，遵二、八原則逐一分類細化，督促相關人員改進，對系統的分析等，在幾位資歷較老的工程師引導下，使我了解到施行品質管控的重點在于，品質工程師要能督促調動各部門工程師的崗位職能相互配合找出問題點并逐一改善解決。要能體現出品質工程的學習、分析、領導和督導能力，品質管理對項目大局的宏觀意識；在整個制造流程上發(fā)掘問題，疏導不流暢的問題點，強制實施改進，以零缺陷為目標，杜絕不良品的流出。在品質工程上也能體現了品質人分析、督導、管理的領導特性。對于整個項目的管控，不但要在輸入和過程中進行改善；在輸出接受的客戶使用端去了解客戶的需求，對客戶的輸入需求要能明確識別，才能達到相互勾通、相互理解、相互支持、相互配合達到互利共贏。這也體現品質工程與客戶理解，相互配合的特性。

經歷了對品質工程的初步認識，深感自身專業(yè)能力的不足；只能利用一些簡單的表格來運用QC七手法去分析查找一些工序上具體的問題和應對客戶端出現的問題；去詢問基層員工來了解問題的根源和真實現象；因為從一線操作和實際來發(fā)掘問題才是最直觀、真實的；并能了解員工的需求，以激勵的方式盡力解說滿足，減少因人員因素對制程產生的影響。這些需要和以生產為中心的員工及直接管理的勾通了解，才能真正的了解和調查事情的真相，從而從根本上解決問題。這要品質人員能從實際和根本出發(fā)去了解真因，才能更好的解決問題。因此，知道以上自身的不足，要使制造真正達到零缺陷，還需一些專業(yè)、管理、培訓、疏導等多方面的能力。必須加強對理論和實踐的學習鍛造，繼續(xù)學習實踐。并將其驗證保持，繼續(xù)精進。只有有著品質人的執(zhí)著才能使優(yōu)良的品質相互感染、相互影響。

雖對品質在專業(yè)理論知識上已有學習，但操作上還需驗證總結，此后對失效分析，體系，品質工程工具等多方面品質知識進行了學習實踐。結合其優(yōu)點和長處運用到實際。以做好品質為目標，從實際出發(fā)，以細節(jié)入手，統籌計劃，力求將品質做出零缺陷。

這些綜合能力和對各工程的全能必須體現出品質人的先鋒意識。

這些是否就是體現我們品質人的特性！

擴展閱讀：PQC、FQC合并后效果評估總結報告

PQC、FQC合并后效果評估總結報告

考慮降低三車間的制造成本,三車間進行一系列整改,品質部8月29日開始將PQC與線上FQC合并劃歸品質部管理,PQC改巡檢為在拉上全檢(工作性質同之前的線上FQC),原FQC搞撤消,經過9、10、11月份至今三個多月的試運行,改善的結果并不是很明顯,相反還帶來許多問題：

（1）人員安排及管理問題

之前PQC巡檢是按流水線來配置人員,現在PQC需要在拉上全檢,后又增加最后一個測試位需要PQC全檢,全檢需按產品特性,按檢驗工位來配置人員,目前生產線從30~80人配置,相應PQC人員也需大幅度調整,從而造成QC人數的不確定,現有PQC人數為5人,如果品質部按生產部全部生產線同時生產,根據需求最大化來配置QC,從而把QC人數給補齊則需要12人,但到現在仍沒有招到QC給三車間，這樣一來,基本上每天都要根據當天生產任務臨時調整QC的工作，現在我們要求生產部的定員定崗,但現在QC都要調來調去的,顧得了這邊,顧不了那邊,這樣如何能保證檢驗的質量,如何把好整個產品的質量關,此其一；

其二,即使將QC配備齊全,根據目前三車間的生產任務,又有比較多的時間實際不需要這么多QC,屆時多余QC的安排又成為問題；

其三,PQC在拉后全檢的工作方式違背了將問題點前移的工作原則,因為PQC需要坐在拉上全檢,使得QC巡檢的力度已經降到了極低點,使得一些可以及早發(fā)現和本應可以發(fā)現的問題被人為滯后地發(fā)現或不被發(fā)現；

其四,嚴重違背了我司程序文件《制程檢驗程序》的要求,對ISO9000體系來說,是一個明顯的缺陷；

其五,這種做法,使得在同一部門(品質部)同一類型檢驗(PQC制程檢驗)有兩種完全不同的做法,給整個品質部的工作帶來干擾。（2）生產線的質量責任心問題

現狀,我司因體系、溝通、各部門的配合等各方面的原因,品質部在各方面的工作都需要承受比較大的壓力。而且目前生產線員工的自檢意識還不夠,加上三車間的管理雖然有所提高,但是還沒有達到可以取消巡檢QC的水平,現在我們提前將巡檢QC撤消了,之前PQC所能控制的一些問題現在隨之失控,而生產部的管理又沒有很好地跟上來,致使拉后全檢PQC的工作壓力大幅增加,另外,PQC因工作方式轉變而觀念未跟著轉變,加上六樓/三樓PQC工作方式的對比,另外這樣還容易令生產線形成這樣的作風：我生產部只管做出來就可以了,反正后面有PQC檢驗,PQC檢驗出來的不良品修修就可以了,沒有檢驗出來的反正有品質部負責,這樣讓品質部PQC檢驗員承受的心理壓力很大,久而久之,三車間QC（包括OQC）工作積極性已經受到嚴重挫傷。

（3）形成品質部直接監(jiān)督品質部的工作模式

因為現在三車間的產品質量檢驗基本上都由PQC全檢的(某些產品的測試、調試都是由PQC做的),而產品品質受儲多因素的影響,100%的檢驗并不能保證100%的品質,產品流到后工序,會出現這樣或那樣的問題,這時候品質部就顯得很尷尬,“這是品質部全檢過后的產品,還出現這樣或那樣的問題”,特別是產品流到OQC檢驗時,OQC檢驗判定不合格時,品質部尤其難以處理,不返工肯定是不行,但要誰返工呢？要生產部返工吧,生產部說這是品質部PQC全檢過的產品,PQC應該負責任；要品質部PQC返工吧,又有點自己打自己耳光的感覺,十分的難受,有心讓經過PQC全檢的產品直接出貨,又不放心,擔心出問題,這樣讓OQC檢驗員也覺得十分為難,覺得不好做,作為管理也覺很難協調這樣的工作。

（4）QC檢驗員本身的心態(tài)問題

這是一件真實的事情,也讓我感到很意外的事情,當品質部試著決定將PQC與FQC合并,需要將原生產部的FQC檢驗員調到品質部,在找他們談話時,本以為他們會很開心,高高興興地調到品質部,然而實際情況是：幾個FQC檢驗員均表示不樂意調到品質部,問其為什么呢？他們告訴我及據我所了解：

1在品質部做事壓力太大,遠不如在生產部做事輕松；○

2在生產線忙不過來的時候,還有人幫忙或頂位,到了品質部,因人員問題,到時忙○

不過來找誰幫忙？

3FQC劃歸品質部后,擔心生產部會只管產量,不管質量,屆時FQC的壓力太大�！�

4到了品質部待遇并不會比在生產部好很多,我在生產部表現得好一點,每個月的○

優(yōu)秀獎我還可以爭取得到,但是到了品質部,因為不會品管方面的知識,優(yōu)秀獎肯定基本上沒有了；

當然還有一些另處的因素,不再一一說明

雖然PQC/FQC最終還是合并,幾個原屬生產線的FQC被強制調到了品質部,但事情還沒有完,因為是心不甘情不愿地被強制調動,工作積極性難免有影響,更有兩名FQC,調到品質部沒有幾天,就自離了,這兩名QC自離雖說是因為另外找到了更好的工作,但調動也是原因之一。

總之,自PQC與FQC合并后,PQC需承受雙重壓力,第一是需跟上生產線的下機速度,不可以影響生產效率,第二需對產品的質量100%的負責,因為是全檢出來的產品,不可以出什么質量問題。

以上是PQC/FQC合并實施一個多月來的效果評估總結。

建議：恢復以前PQC的運作方式!!!請上級領導充分理解和考慮。

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