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失蠟精密鑄造工藝

網(wǎng)站:公文素材庫(kù) | 時(shí)間:2019-05-29 10:42:16 | 移動(dòng)端:失蠟精密鑄造工藝

失蠟精密鑄造工藝

作為中國(guó)精密鑄造行業(yè)知名企業(yè),寧波天業(yè)精密鑄造有限公司是一家專業(yè)從事全硅溶膠精密鑄造/熔模鑄造生產(chǎn)企業(yè)和出口制造商。公司投資1800萬(wàn)人民幣,建成一條現(xiàn)代化硅溶膠熔模鑄造工藝流水線,目前已形成年產(chǎn)1200噸高質(zhì)量全硅溶膠精密鑄件的生產(chǎn)能力。

公司主要產(chǎn)品有不銹鋼精密鑄造,銅合金精密鑄造,低碳合金鋼精密鑄造,高精密汽車、摩托車機(jī)械零部件,不銹鋼船用五金,不銹鋼管、閥件,不銹鋼建筑五金構(gòu)件,高導(dǎo)電純銅件及各種銅合金精密鑄件,汽輪機(jī)、燃?xì)廨啓C(jī)導(dǎo)葉片、葉輪。企業(yè)目前已開(kāi)發(fā)生產(chǎn)的品種近1000余種,除了滿足國(guó)內(nèi)市場(chǎng)需求外,還大量的出口至美國(guó)、法國(guó)、日本、澳大利亞、韓國(guó)、英國(guó)、加拿大等國(guó)家。公司可根據(jù)客戶的不同情況鑄造多種不銹鋼、銅合金、低碳合金鋼鑄件,供汽車,摩托車,管閥,建筑五金等使用。

尺寸精度高,光潔度好

尺寸精度最好可達(dá)到名義尺寸的5‰,粗糙度水平為Ra0.8-3.2μm.從而大大減輕了后續(xù)機(jī)械加工的工作負(fù)擔(dān)。在近凈形甚至凈形情況下,機(jī)械加工幾乎全部被取消。

鑄件的機(jī)械性能優(yōu)越,成型成本低

由于該工藝本身的優(yōu)越性和穩(wěn)定性,鑄件的機(jī)械性能可以保持在較高水平上。失蠟精密鑄造特別適合于結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜的情況。合理設(shè)計(jì)的單一鑄件有時(shí)可以代替多個(gè)零件的裝備其中可以包括普通鑄造、機(jī)械加工、沖壓、鍛造、注塑、鈑金等。同時(shí)鑒于該工藝的強(qiáng)大靈活性,成型顯得容易,零部件的重量可以明顯減輕,從而大大降低加工成本。此外,還非常有利于節(jié)約和環(huán)保。

廣泛的材質(zhì)適應(yīng)性

硅溶膠失蠟精密鑄造適合于大部分鑄造合金,包括各種鑄鐵、碳素鋼、低合金鋼、工具鋼、不銹鋼、耐熱鋼、鎳合金、鈷合金、鈦合金、青銅、黃銅、鋁合金等。并且其總體加工效果比較穩(wěn)定,尤其適合難于鍛造、焊接、機(jī)械加工的材料。

優(yōu)良的生產(chǎn)柔性

對(duì)于大批量、小批量、甚至單件生產(chǎn)均非常適合,有時(shí)甚至沒(méi)有生產(chǎn)成本的區(qū)別。無(wú)須非常復(fù)雜的機(jī)械設(shè)備,模具加工方案也靈活多樣。

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生產(chǎn)流程

模具設(shè)計(jì)與制造

壓射蠟?zāi)?/p>

檢查修整蠟?zāi)?/p>

蒸汽脫蠟

制作陶瓷型殼

組樹(shù)

模殼焙燒

熔煉澆注

振動(dòng)碎殼

打磨澆口

拋丸處理

切割

矯正

熱處理

機(jī)械加工

表面處

包裝

擴(kuò)展閱讀:失蠟精密鑄造工藝

作為中國(guó)精密鑄造行業(yè)知名企業(yè),寧波天業(yè)精密鑄造有限公司是一家專業(yè)從事全硅溶膠精密鑄造/熔模鑄造生產(chǎn)企業(yè)和出口制造商。公司投資1800萬(wàn)人民幣,建成一條現(xiàn)代化硅溶膠熔模鑄造工藝流水線,目前已形成年產(chǎn)1200噸高質(zhì)量全硅溶膠精密鑄件的生產(chǎn)能力。

公司主要產(chǎn)品有不銹鋼精密鑄造,銅合金精密鑄造,低碳合金鋼精密鑄造,高精密汽車、摩托車機(jī)械零部件,不銹鋼船用五金,不銹鋼管、閥件,不銹鋼建筑五金構(gòu)件,高導(dǎo)電純銅件及各種銅合金精密鑄件,汽輪機(jī)、燃?xì)廨啓C(jī)導(dǎo)葉片、葉輪。企業(yè)目前已開(kāi)發(fā)生產(chǎn)的品種近1000余種,除了滿足國(guó)內(nèi)市場(chǎng)需求外,還大量的出口至美國(guó)、法國(guó)、日本、澳大利亞、韓國(guó)、英國(guó)、加拿大等國(guó)家。公司可根據(jù)客戶的不同情況鑄造多種不銹鋼、銅合金、低碳合金鋼鑄件,供汽車,摩托車,管閥,建筑五金等使用。

尺寸精度高,光潔度好

尺寸精度最好可達(dá)到名義尺寸的5‰,粗糙度水平為Ra0.8-3.2μm.從而大大減輕了后續(xù)機(jī)械加工的工作負(fù)擔(dān)。在近凈形甚至凈形情況下,機(jī)械加工幾乎全部被取消。

鑄件的機(jī)械性能優(yōu)越,成型成本低

由于該工藝本身的優(yōu)越性和穩(wěn)定性,鑄件的機(jī)械性能可以保持在較高水平上。失蠟精密鑄造特別適合于結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜的情況。合理設(shè)計(jì)的單一鑄件有時(shí)可以代替多個(gè)零件的裝備其中可以包括普通鑄造、機(jī)械加工、沖壓、鍛造、注塑、鈑金等。同時(shí)鑒于該工藝的強(qiáng)大靈活性,成型顯得容易,零部件的重量可以明顯減輕,從而大大降低加工成本。此外,還非常有利于節(jié)約和環(huán)保。

廣泛的材質(zhì)適應(yīng)性

硅溶膠失蠟精密鑄造適合于大部分鑄造合金,包括各種鑄鐵、碳素鋼、低合金鋼、工具鋼、不銹鋼、耐熱鋼、鎳合金、鈷合金、鈦合金、青銅、黃銅、鋁合金等。并且其總體加工效果比較穩(wěn)定,尤其適合難于鍛造、焊接、機(jī)械加工的材料。

優(yōu)良的生產(chǎn)柔性

對(duì)于大批量、小批量、甚至單件生產(chǎn)均非常適合,有時(shí)甚至沒(méi)有生產(chǎn)成本的區(qū)別。無(wú)須非常復(fù)雜的機(jī)械設(shè)備,模具加工方案也靈活多樣。

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生產(chǎn)流程

模具設(shè)計(jì)與制造

壓射蠟?zāi)?/p>

檢查修整蠟?zāi)?/p>

蒸汽脫蠟

制作陶瓷型殼

組樹(shù)

模殼焙燒

熔煉澆注

振動(dòng)碎殼

打磨澆口

拋丸處理

切割

矯正

熱處理

機(jī)械加工

表面處

包裝

熔模鑄造又稱"失蠟鑄造",通常是指在易熔材料制成模樣,在模樣表面包覆若干層耐火材料制成型殼,再將模樣熔化排出型殼,從而獲得無(wú)分型面的鑄型,經(jīng)高溫焙燒后即可填砂澆注的鑄造方案。由于模樣廣泛采用蠟質(zhì)材料來(lái)制造,故常將熔模鑄造稱為“失蠟鑄造”。

可用熔模鑄造法生產(chǎn)的合金種類有碳素鋼、合金鋼、耐熱合金、不銹鋼、精密合金、永磁合金、軸承合金、銅合金、鋁合金、鈦合金和球墨鑄鐵等。熔模鑄件的形狀一般都比較復(fù)雜,鑄件上可鑄出孔的最小直徑可達(dá)0.5mm,鑄件的最小壁厚為0.3mm。在生產(chǎn)中可將一些原來(lái)由幾個(gè)零件組合而成的部件,通過(guò)改變零件的結(jié)構(gòu),設(shè)計(jì)成為整體零件而直接由熔模鑄造鑄出,以節(jié)省加工工時(shí)和金屬材料的消耗,使零件結(jié)構(gòu)更為合理。

熔模鑄件的重量大多為零點(diǎn)幾十牛(即幾十克到幾公斤),太重的鑄件用熔模鑄造法生產(chǎn)較為麻煩,但目前生產(chǎn)大的熔模鑄件的重量已達(dá)800牛左右。

熔模鑄造工藝過(guò)程較復(fù)雜,且不易控制,使用和消耗的材料較貴,故它適用于生產(chǎn)形狀復(fù)雜、精度要求高、或很難進(jìn)行其它加工的小型零件,如渦輪發(fā)動(dòng)機(jī)的葉片等。編輯本段熔模的制造

熔模鑄造生產(chǎn)的第一個(gè)工序就是制造熔模,熔模是用來(lái)形成耐火型殼中型腔的模型,所以要獲得尺寸精度和表面光潔度高的鑄件,首先熔模本身就應(yīng)該具有高的尺寸精度和表面光潔度。此外熔模本身的性能還應(yīng)盡可能使隨后的制型殼等工序簡(jiǎn)單易行。為得到上述高質(zhì)量要求的熔模,除了應(yīng)有好的壓型(壓制熔模的模具)外,還必須選擇合適的制模材料(簡(jiǎn)稱模料)和合理的制模工藝。編輯本段3.1模料

制模材料的性能不單應(yīng)保證方便地制得尺寸精確和表面光潔度高,強(qiáng)度好,重量輕的熔模,它還應(yīng)為型殼的制造和獲得良好鑄件創(chuàng)造條件。模料一般用蠟料、天然樹(shù)脂和塑料(合成樹(shù)脂)配制。凡主要用蠟料配制的模料稱為蠟基模料,它們的熔點(diǎn)較低,為60~70℃;凡主要用天然樹(shù)脂配制的模料稱為樹(shù)脂基模料,熔點(diǎn)稍高,約70~120℃。編輯本段3.2模料的配制及回收

1)模料的配制

配制模料的目的是將組成模料的各種原材料混合成均勻的一體,并使模料的狀態(tài)符合壓制熔模的要求。

配制時(shí)主要用加熱的方法使各種原材料熔化混合成一體,而后在冷卻情況下,將模料劇烈攪拌,使模料成為糊膏狀態(tài)供壓制熔模用。有時(shí)也有將模料熔化為液體直接澆注熔模的情況。2)模料的回收。

使用樹(shù)脂基模料時(shí),由于對(duì)熔模的質(zhì)量要求高,大多用新材料配制模料壓制鑄件的熔模。而脫模后回收的模料,在重熔過(guò)濾后用來(lái)制作澆冒口系統(tǒng)的熔模。使用蠟基模料時(shí),脫模后所得的模料可以回收,再用來(lái)制造新的熔模?墒窃谘h(huán)使用時(shí),模料的性能會(huì)變壞,脆性增大,灰分增多,流動(dòng)性下降,收縮率增加,顏色由白變褐,這些主要與模料中硬脂酸的變質(zhì)有關(guān)。因此,為了盡可能地恢復(fù)舊模料的原有性能,就要從舊模料中除去皂鹽,常用的方法有鹽酸(硫酸)處理法,活性白土處理法和電解回收法。編輯本段3.3熔模和模組的制造

1)熔模的制造

生產(chǎn)中大多采用壓力把糊狀模料壓入壓型的方法制造熔模。壓制熔之前,需先在壓型表面涂薄層分型劑,以便從壓型中取出熔模。壓制蠟基模料時(shí),分型劑可為機(jī)油、松節(jié)油等;壓制樹(shù)脂基模料時(shí),常用麻油和酒精的混合液或硅油作分型劑。分型劑層越薄越好,使熔模能更好地復(fù)制壓型的表面,提高熔模的表面光潔度。壓制熔模的方法有三種,柱塞加壓法、氣壓法和活塞加壓法。2)熔模的組裝

熔模的組裝是把形成鑄件的熔模和形成澆冒口系統(tǒng)的熔模組合在一起,主要有兩種方法:

1.焊接法用薄片狀的烙鐵,將熔模的連接部位熔化,使熔模焊在一起。此法較普遍。

2.機(jī)械組裝法在大量生產(chǎn)小型熔模鑄件時(shí),國(guó)外已廣泛采有機(jī)械組裝法組合模組,采用此種模組可使模組組合和效率大大提高,工作條件也得到了改善。編輯本段型殼的制造

熔模鑄造的鑄型可分為實(shí)體型和多層型殼兩種,目前普遍采用的是多型殼。

將模組浸涂耐火涂料后,撒上料狀耐火材料,再經(jīng)干燥、硬化,如此反復(fù)多次,使耐火涂掛層達(dá)到需要的厚度為止,這樣便在模組上形成了多層型殼,通常將近其停放一段時(shí)間,使其充分硬化,然后熔失模組,便得到多層型殼。

多層殼有的需要裝箱填砂;有的則不需要,經(jīng)過(guò)焙燒后就可直接進(jìn)行澆注。

在熔失熔模時(shí),型殼會(huì)受到體積正在增大的熔融模料的壓力;在焙燒和澆注時(shí),型殼各部分會(huì)產(chǎn)生相互牽制而又不均的膨脹的收縮,因此,金屬還可能與型殼材料發(fā)生高溫化學(xué)反應(yīng)。所以對(duì)型殼便有一定的性能要求,如小的膨脹率和收縮率;高的機(jī)械強(qiáng)度、抗熱震性、而火度和高溫下的化學(xué)穩(wěn)定性;型殼還應(yīng)有一定的透氣性,以便澆注時(shí)型殼內(nèi)的氣體能順利外逸。這些都與制造型殼時(shí)所采用的耐火材料、粘結(jié)劑以及工藝有關(guān)。編輯本段4.1制造型殼用的材料

制造型殼用的材料可分為兩種類型,一種是用來(lái)直接形成型殼的,如耐火材料、粘結(jié)劑等;另一類是為了獲得優(yōu)質(zhì)的型殼,簡(jiǎn)化操作、改善工藝用的材料,如熔劑、硬化劑、表面活性劑等。耐火材料

目前熔模鑄造中所用的耐火材料主要為石英和剛玉,以及硅酸鋁耐火材料,如耐火粘土、鋁釩土、焦寶石等。有時(shí)也用鋯英石、鎂砂(MgO)等。粘結(jié)劑

在熔模鑄造中用得最普遍的粘結(jié)劑是硅酸膠體溶液(簡(jiǎn)稱硅酸溶膠),如硅酸乙酯水解液、水玻璃和硅溶膠等。組成它們的物質(zhì)主要為硅酸(H2SiO3)和溶劑,有時(shí)也有穩(wěn)定劑,如硅溶膠中的NaOH。

硅酸乙酯水解液是硅酸乙酯經(jīng)水解后所得的硅酸溶膠模鑄造中用得最早、最普遍的粘結(jié)劑;水玻璃殼型易變形、開(kāi)裂,用它澆注的鑄件尺寸精度和表面光潔度都較差。但在我國(guó),當(dāng)生產(chǎn)精度要求較的碳素鋼鑄件和熔點(diǎn)較低的有色合金鑄件時(shí),水玻璃仍被廣泛應(yīng)用于生產(chǎn);硅溶膠的穩(wěn)定性好,可長(zhǎng)期存放,制型殼時(shí)不需專門(mén)的硬化劑,但硅溶膠對(duì)熔模的潤(rùn)濕稍差,型殼硬化過(guò)程是一個(gè)干燥過(guò)程,需時(shí)較長(zhǎng)。編輯本段4.2制殼工藝

制殼過(guò)程中的主要工序和工藝為:1)模組的除油和脫脂

在采用蠟基模料制熔模時(shí),為了提高涂料潤(rùn)濕模組表面的能力,需將模組表面的油污去除掉。

2)在模組上涂掛涂料和撒砂

涂掛涂料以前,應(yīng)先把涂料攪拌均勻,盡可能減少涂料桶中耐火材料的沉淀,調(diào)整好涂料的粘度或比重,以使

熔模鑄造流程

涂料能很好地充填和潤(rùn)濕熔模,掛涂料時(shí),把模組浸泡在涂料中,左右上下晃動(dòng),使涂料能很好潤(rùn)濕熔模,均勻覆蓋模組表面。涂料涂好后,即可進(jìn)行撒吵。

3)型殼干燥和硬化

每涂復(fù)好一層型殼以后,就要對(duì)它進(jìn)行干燥和硬化,使涂料中的粘結(jié)劑由溶膠向凍膠、凝膠轉(zhuǎn)變,把耐火材料連在一起。4)自型殼中熔失熔模

型殼完全硬化后,需從型殼中熔去模組,因模組常用蠟基模料制成,所以也把此工序稱為脫蠟。根據(jù)加熱方法的不同,有很多,脫蠟方法,用得較多的是熱水法和同壓蒸汽法。5)焙燒型殼

如需造型(填砂)澆注,在焙燒之前,先將脫模后的型殼埋箱內(nèi)的砂粒之中,再裝爐焙燒。如型殼高溫強(qiáng)度大,不需造型澆注,則可把脫模后的型殼直接送入爐內(nèi)焙燒。焙燒時(shí)逐步增加爐溫,將型殼加熱至800-1000℃,保溫一段時(shí)間,即可進(jìn)行澆注。編輯本段5.1熔模鑄件的澆注

熔模鑄造時(shí)常用的澆注方法有:1)熱型重力澆注方法有以下幾種。

這是用得最廣泛的一種澆注形式,即型殼從焙燒爐中取出后,在高溫下進(jìn)行由澆注。此時(shí)金屬在型殼中冷卻較慢,能在流動(dòng)性較高的情況下充填鑄型,故鑄件能很好復(fù)制型腔的形狀,提高了鑄件的精度。但鑄件在熱型中的緩慢冷卻會(huì)使晶粒粗大,這就降低了鑄件的機(jī)械性能。在澆注碳鋼鑄件時(shí),冷卻較慢的鑄件表面還易氧化和脫碳,從而降低了鑄件的表面硬度、光潔度和尺寸精度。2)真空吸氣澆注將型殼放在真空澆注箱中,通過(guò)型殼中的微小孔隙吸走型腔中的氣體,使液態(tài)金屬能更好地充填型腔,復(fù)制型腔的形狀,提高鑄件精度,防止氣孔、澆不足的缺陷。該法已在國(guó)外應(yīng)用。3)壓力下結(jié)晶

將型殼放在壓力罐內(nèi)進(jìn)行澆注,結(jié)束后,立即封閉壓力罐,向罐內(nèi)通入高壓空氣或惰性氣體,使鑄件在壓力下凝固,以增大鑄件的致密度。在國(guó)外最大壓力已達(dá)150atm。4)定向結(jié)晶(定向凝固)

一些熔模鑄件如渦輪機(jī)葉片、磁鋼等,如果它們的結(jié)晶組織是按一定方向排列的柱狀晶,它們的工作性能便可提高很多,所以熔模鑄造定向結(jié)晶技術(shù)正迅速地得到發(fā)展。編輯本段5.2熔模鑄件的清理

熔模鑄件清理的內(nèi)容主要為:(1)從鑄件上清除型殼;(2)自澆冒系統(tǒng)上取下鑄件;(3)去除鑄件上所粘附的型殼耐火材料;(4)鑄件熱處理后的清理,如除氧化皮、盡邊和切割澆口殘余等。編輯本段熔模鑄造工藝設(shè)計(jì)

如同一般鑄造工藝設(shè)計(jì),熔模鑄造工藝設(shè)計(jì)的任務(wù)為:

(1)分析鑄件結(jié)構(gòu)的工藝性;

(2)選擇合理的工藝方案,確定有關(guān)的鑄造工藝參數(shù),在上述基礎(chǔ)上繪制鑄件圖;

(3)設(shè)計(jì)澆冒系統(tǒng),確定模組結(jié)構(gòu)。

硅溶膠失蠟技術(shù)流程

磨具設(shè)計(jì)-----磨具制造----壓蠟(射蠟制蠟?zāi)#?--修蠟----蠟檢----組樹(shù)(臘模組樹(shù))---制殼(先沾漿、淋沙、再沾漿、最后模殼風(fēng)干)---脫蠟(蒸汽脫蠟)-------模殼焙燒--化性分析--澆注(在模殼內(nèi)澆注鋼水)----震動(dòng)脫殼---鑄件與澆棒切割分離----磨澆口---初檢(毛胚檢)---拋丸清理-----機(jī)加工-----拋光---成品檢---入庫(kù)

鑄造生產(chǎn)流程大體就是這樣總的來(lái)說(shuō)可以分為壓蠟、制殼、澆注、后處理、檢驗(yàn)

壓蠟包括(壓蠟、修蠟、組樹(shù))壓蠟---利用壓蠟機(jī)進(jìn)行制作臘模修蠟---對(duì)臘模進(jìn)行修正組樹(shù)---將臘模進(jìn)行組樹(shù)

制殼包括(掛沙、掛漿、風(fēng)干)

后處理包括(修正、拋丸、噴砂、酸洗、)

澆注包括(焙燒、化性分析也叫打光譜、澆注、震殼、切澆口、磨澆口)后處理包括(噴砂、拋丸、修正、酸洗)檢驗(yàn)包括(蠟檢、初檢、中檢、成品檢)

1.班前準(zhǔn)備

1.1壓鑄工上班必須按規(guī)定穿戴勞保用品,包括:工作服、工作鞋、工作帽,嚴(yán)禁穿背心、短褲、赤膊。

1.2壓鑄工必須提前20分鐘到崗,進(jìn)行上崗前準(zhǔn)備,包括:

查看交接班記錄

準(zhǔn)備好生產(chǎn)需要二類工具及檢具

查看上個(gè)班次本班及其它班產(chǎn)品質(zhì)量情況

1.3每班交接班前15分鐘,由班長(zhǎng)集中班組員工召開(kāi)班前會(huì),內(nèi)容包括:

由班長(zhǎng)布置、調(diào)整當(dāng)班工作

由班長(zhǎng)傳達(dá)公司決定

由班長(zhǎng)介紹上班次存在的各種問(wèn)題,提醒員工并提出要求。

2.生產(chǎn)準(zhǔn)備驗(yàn)證

2.1生產(chǎn)前必須按《生產(chǎn)準(zhǔn)備作業(yè)驗(yàn)證》進(jìn)行驗(yàn)證,其中工藝驗(yàn)證包括:核對(duì)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際工藝和工藝卡是否一致

將沒(méi)有輸入的工藝逐項(xiàng)輸入并核對(duì)

3.機(jī)床啟動(dòng)

3.1啟動(dòng)機(jī)床前,必須全面檢查機(jī)床確保機(jī)床處于正常狀態(tài)。

3.2啟動(dòng)機(jī)床前,手動(dòng)潤(rùn)滑3次后再開(kāi)機(jī)。

3.3點(diǎn)動(dòng)啟動(dòng)機(jī)床并觀察機(jī)床運(yùn)轉(zhuǎn)情況,如有異常立即停機(jī)。

3.4機(jī)床啟動(dòng)后,應(yīng)開(kāi)冷卻水,以防油溫升高。

3.5機(jī)床發(fā)生故障或報(bào)警信號(hào)響起,應(yīng)立即查看原因后報(bào)修,嚴(yán)禁機(jī)床帶病工作。

4.模具安裝

4.1模具安裝前,壓鑄工必須全面了解模具結(jié)構(gòu)狀況,包括:

模具有無(wú)抽芯;動(dòng)模抽芯,還是靜模抽芯;滑塊抽芯,還是液壓抽芯;

是否需要安裝復(fù)位桿;

澆口套大小,溶杯大小,結(jié)合尺寸是否一致;

是否中心澆口;

頂棒位置、大小、長(zhǎng)短是否合適;

4.2根據(jù)模具情況更換熔杯沖頭,必要時(shí)調(diào)節(jié)壓射升降機(jī)構(gòu)。

4.3檢查動(dòng)靜模板,確保表面無(wú)異物、無(wú)高點(diǎn)。4.4正確安裝吊具,在確定安全的情況下起吊,并確保模具進(jìn)入機(jī)床前無(wú)搖動(dòng),以免撞傷機(jī)床。

4.5根據(jù)模具情況,正確安裝模具。特別注意,帶有液壓抽芯的模具,必須將機(jī)床相對(duì)應(yīng)抽芯狀態(tài)調(diào)到“選擇”并且抽芯在動(dòng)模的,要調(diào)到“鎖模前”插芯;抽芯在靜模的,要調(diào)到“鎖模后”插芯狀態(tài)。

4.6壓緊模具,接好油管及冷卻水管完成模具安裝。

5.模具調(diào)試

5.1安裝完畢后進(jìn)行模具調(diào)試,裝有抽芯器的先調(diào)試抽芯器,調(diào)試時(shí)必須注意:

嚴(yán)禁在動(dòng)模未插芯到位及靜模未抽芯到位時(shí),合模

嚴(yán)禁在靜模插芯時(shí),開(kāi)模

嚴(yán)禁動(dòng)模抽芯器芯未抽芯到位時(shí),頂出

5.2裝有拉桿的模具,必須先調(diào)試頂出行程,拉桿未復(fù)到位嚴(yán)禁插芯或合模。

5.3調(diào)節(jié)機(jī)床開(kāi)檔選擇合適的鎖模力。

5.4調(diào)節(jié)壓射跟出行程,檢查沖頭冷卻水,確保無(wú)泄漏。

5.5根據(jù)壓鑄工藝卡片輸入工藝參數(shù)。

6.壓鑄生產(chǎn)

6.1壓鑄生產(chǎn)前,對(duì)模具型腔、頂桿、復(fù)位桿、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、型芯、滑道等全面刷油。

6.2將模具冷卻水暫時(shí)關(guān)閉[模具熱時(shí),根據(jù)模溫調(diào)節(jié)水量]特殊模具,需要預(yù)熱的按要求加熱,加熱時(shí)不得使局部過(guò)熱、發(fā)紅,以防模具退火6.3在冷模狀態(tài)下,在工藝無(wú)特除規(guī)定情況下應(yīng)將機(jī)床二快和增壓關(guān)閉。

6.4根據(jù)零件重量,合理選擇澆注量進(jìn)行試壓,并相應(yīng)調(diào)節(jié),確保料餅厚度。

6.5模具在冷模狀態(tài)下,多刷油少噴涂,模具熱起來(lái)按正常噴涂料。

6.6模具到了正常溫度后,將二快和增壓打開(kāi),按正常程序生產(chǎn)。

6.7生產(chǎn)的首件產(chǎn)品,必須進(jìn)行全面檢查,作好記錄,并保留由檢驗(yàn)員檢驗(yàn)。

6.8在正常生產(chǎn)過(guò)程中,壓鑄工要根據(jù)壓鑄工藝要求,正確控制并及時(shí)調(diào)整如下要素:

噴涂

料溫控制

模溫控制

料餅厚度控制

分型面清理

滑動(dòng)部位潤(rùn)滑

6.9在正常生產(chǎn)過(guò)程中,要按要求檢查鑄件質(zhì)量,如有異常,及時(shí)修理或更換模具。

6.10模具修理必須填寫(xiě)《工裝報(bào)修單》,維修后的模具必須經(jīng)首件檢驗(yàn)合格后才能批生產(chǎn)

7.模具拆卸

7.1生產(chǎn)完畢拆卸模具,必須保留末件并作好標(biāo)識(shí),隨模具轉(zhuǎn)運(yùn)。

7.2拆卸模具,必須將模具清理干凈,包括模具分型面鋁皮,并將頂出往復(fù)運(yùn)動(dòng),刷油。7.3大型模具,須動(dòng)定模分拆,以便修模。

8.現(xiàn)場(chǎng)5S管理

8.1生產(chǎn)中必須保持現(xiàn)場(chǎng)整潔、整齊。

8.2不用的工具、壓室、沖頭等物品應(yīng)放到指定貨架中,廢品、飛邊毛刺等應(yīng)集中到工位器具中。

8.3班后必須對(duì)機(jī)床及其周圍衛(wèi)生責(zé)任區(qū)進(jìn)行清掃。

9.交接班

9.1交班前必須將機(jī)床模具合上|/span>12|,但不能使機(jī)床鎖緊。

9.2交班前必須將產(chǎn)品按規(guī)定轉(zhuǎn)序,并填寫(xiě)《工序流轉(zhuǎn)卡》

9.3交班時(shí)由班長(zhǎng)填寫(xiě)《生產(chǎn)記錄》和《交接班記錄》

9.4在交接班時(shí),如模具處于冷模狀態(tài),機(jī)床未正常生產(chǎn)等情況下,必須重新調(diào)節(jié)開(kāi)檔,并將二塊及增壓關(guān)閉,以免竄鋁或損壞模具。

10.設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)

10.1壓鑄工負(fù)責(zé)壓鑄機(jī)日常維護(hù)保養(yǎng)

10.2壓鑄工應(yīng)嚴(yán)格按機(jī)床操作規(guī)程操作,嚴(yán)禁違章操作。

11.安全生產(chǎn)

11.1嚴(yán)禁在壓射時(shí),站在分型面正面及壓射后方。

11.2嚴(yán)禁未停機(jī)時(shí),進(jìn)入機(jī)床內(nèi)清理或檢查修理模具。

11.3嚴(yán)禁在合模狀態(tài)下,調(diào)整機(jī)床開(kāi)檔。11.4嚴(yán)禁私拆或移動(dòng)機(jī)床安全防護(hù)元件和裝置。

11.5嚴(yán)禁進(jìn)入澆注機(jī)械手回轉(zhuǎn)半徑范圍內(nèi)

11.6澆包、澆勺必須粉刷涂料并烘干后,才能使用。

11.7鋁料、廢料加入坩鍋前必須在爐子上加熱后才能加入坩鍋。

11.8在拆卸機(jī)床液壓系統(tǒng)時(shí),必須先放掉蓄能器內(nèi)的液壓油。

11.9停機(jī)時(shí),必須關(guān)閉電源,長(zhǎng)時(shí)間停機(jī)必須停水,冬季長(zhǎng)時(shí)間停機(jī)必須將冷卻器內(nèi)水放掉,以防凍壞冷卻器

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一.壓鑄機(jī)的分類及其工作方式

壓鑄機(jī)的分類方法很多,按使用范圍分為通用壓鑄機(jī)和專用壓鑄機(jī);按鎖模力大小分為小型機(jī)(≤4000kN)、中型機(jī)(4000kN~10000kN)和大型機(jī)(≥10000kN);通常,主要按機(jī)器結(jié)構(gòu)和壓射室(以下簡(jiǎn)稱壓室)的位置及其工作條件加以分類,各種類型的壓鑄機(jī)的名稱

壓鑄機(jī)

熱室壓鑄機(jī)

冷室壓鑄機(jī)

常規(guī)熱室壓鑄機(jī)

臥式熱室壓鑄機(jī)

立式冷室壓鑄機(jī)

臥式冷室壓鑄機(jī)

全立式冷室壓鑄機(jī)

壓鑄機(jī)由下列各部分組成。(1)合模機(jī)構(gòu)

驅(qū)動(dòng)壓鑄模進(jìn)行合攏和開(kāi)啟的動(dòng)作。當(dāng)模具合攏后,具有足夠的能力將模具鎖緊,確保在壓射填充的過(guò)程中模具分型面不會(huì)脹開(kāi)。鎖緊模具的力即稱為鎖模力(又稱合型力),單位為千牛(kN),是表征壓鑄機(jī)大小的首要參數(shù)。(2)壓射機(jī)構(gòu)

按規(guī)定的速度推送壓室內(nèi)的金屬液,并有足夠的能量使之流經(jīng)模具內(nèi)的澆道和內(nèi)澆口,進(jìn)而填充入模具型腔,隨后保持一定的壓力傳遞給正在凝固的金屬液,直至形成壓鑄件為止。在壓射動(dòng)作全部完成后,壓射沖頭返回復(fù)位。(3)液壓系統(tǒng)

為壓鑄機(jī)的運(yùn)行提供足夠的動(dòng)力和能量。(4)電氣控制系統(tǒng)

控制壓鑄機(jī)各機(jī)構(gòu)的執(zhí)行動(dòng)作按預(yù)定程序運(yùn)行。(5)零部件及機(jī)座

所有零部件經(jīng)過(guò)組合和裝配,構(gòu)成壓鑄機(jī)整體,并固定在機(jī)座上。6)其他裝置

先進(jìn)的壓鑄機(jī)還帶有參數(shù)檢測(cè)、故障報(bào)警、壓鑄過(guò)程監(jiān)控、計(jì)算機(jī)輔助的生產(chǎn)信息的存儲(chǔ)、調(diào)用、打印及其管理系統(tǒng)等。(7)輔助裝置

根據(jù)自動(dòng)化程度配備澆料、噴涂、取件等裝置。

立式冷室壓鑄機(jī)的工作方式

立式冷室壓鑄機(jī)的工作方式如圖5。壓室7呈垂直放置,而上沖頭8處于壓室上方(圖上方的位置),下沖頭10則位于堵住噴嘴5孔口處,以免金屬液澆入壓室內(nèi)自行流入噴嘴孔。模具的開(kāi)、合動(dòng)作呈水平移動(dòng),開(kāi)模后,壓鑄件留在動(dòng)模。工作步驟如下:(1)合攏模具;

(2)以人工或其他方式將金屬液澆入壓室;

(3)上沖頭以較低的壓射速度下移,進(jìn)入壓室內(nèi)及至剛接觸金屬液液面;(4)上沖頭轉(zhuǎn)為較高的壓射速度壓下,而下沖頭則與上沖頭保持著中間一段存有金屬液的相對(duì)距離同步地快速下移;(5)當(dāng)下沖頭下移至讓出噴嘴孔口時(shí),正好下到最底部而被撐;于是,上、下沖頭一同擠壓金屬液高速向噴嘴孔(直澆道6的一部分)噴射;

(6)金屬液通過(guò)由噴嘴、澆口套4、定模的錐孔和分流器2組成的直澆道6,從內(nèi)澆口3填充進(jìn)入模具型腔;

(7)填充完畢,但上沖頭仍保持一定的壓力,直至型腔內(nèi)的金屬液完全凝固成壓鑄件1為止;澆道和壓室內(nèi)的金屬液分別凝固為直澆口和余料餅9;

(8)上沖頭提升復(fù)位;同時(shí),下沖頭向上動(dòng)作,將尚與直澆口相連的余料餅切離;

(9)下沖頭繼續(xù)上升,把余料餅舉出壓室頂面,再以人工或其他方式取走;(10)下沖頭下移復(fù)位至堵住噴嘴孔口;

(11)打開(kāi)模具,壓鑄件和直澆口一同留在動(dòng)模上,隨即頂出并取出壓鑄件;一旦切離余料餅之后,開(kāi)模動(dòng)作可以立即執(zhí)行,也可以稍緩至適當(dāng)?shù)臅r(shí)候執(zhí)行,與下沖頭完成上舉和復(fù)位的動(dòng)作無(wú)關(guān);至此,完成一次壓鑄循環(huán)。

臥式冷室壓鑄機(jī)的工作方式

臥式冷室壓鑄機(jī)的工作方式如圖6所示。壓室7呈水平放置,壓射沖頭5處于壓室最右端虛線位置。模具的開(kāi)、合動(dòng)作呈水平移動(dòng),開(kāi)模后,壓鑄件留在動(dòng)模。工作步驟如下:(1)合攏模具;

(2)將金屬液以人工或其他方式澆入壓室;

(3)壓射沖頭按預(yù)定的速度和一定的壓力推送金屬液,使之通過(guò)模具的澆道3,從內(nèi)澆口2填充進(jìn)入模具型腔;

(4)填充完畢,沖頭保持一定的壓力,直至金屬液完全凝固成為壓鑄件1為止;這時(shí),澆道和澆口套6(沒(méi)有澆口套的模具在該處即為連體壓室)內(nèi)的金屬液也同時(shí)凝固,成為澆口和余料餅4;

(5)打開(kāi)模具,沖頭與開(kāi)模動(dòng)作同步移動(dòng),從而推著余料餅隨著壓鑄件和澆口一同留在動(dòng)模而脫離定模,到達(dá)一定的距離時(shí),沖頭便返回復(fù)位;

(6)開(kāi)模后,壓鑄件、澆口和余料餅留在動(dòng)模上,隨即頂出并取出壓鑄件;至此,完成一次壓鑄循環(huán)。

全立式冷室壓鑄機(jī)的工作方式

全立式冷室壓鑄機(jī)的工作方式如圖7。壓室5垂直放置在機(jī)器的下部,模具的開(kāi)、合動(dòng)作為上下移動(dòng),故稱為全立式壓鑄機(jī)。通常模具的動(dòng)模固定在上方,開(kāi)模后,壓鑄件留在動(dòng)模。工作步驟如下:(1)將金屬液以人工或其他方式澆入壓室;(2)合攏模具;

(3)沖頭6上移壓送金屬液,通過(guò)澆道3、分流器4,從內(nèi)澆口2填充進(jìn)入模具型腔;

(4)填充完畢,沖頭保持一定的壓力直至金屬液完全凝固成為壓鑄件1為止;這時(shí),澆道和壓室內(nèi)的金屬液也同時(shí)凝固,而壓室內(nèi)的便成為余料餅7;(5)打開(kāi)模具,沖頭與開(kāi)模動(dòng)作同步向上移動(dòng),從而使余料餅跟隨壓鑄件和澆口一同隨著動(dòng)模上移而脫離定模,到達(dá)一定的距離時(shí),沖頭便下移復(fù)位;(6)開(kāi)模后,隨即頂出并取出壓鑄件;至此,完成一次壓鑄循環(huán)。

二.壓鑄機(jī)的選用

壓鑄機(jī)的選用,對(duì)壓鑄生產(chǎn)過(guò)程中的產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率、管理成本等諸多方面,有著十分重要的影響。為此,合理地選擇適用的壓鑄機(jī),是一項(xiàng)技術(shù)性和經(jīng)濟(jì)性都很強(qiáng)的工作。

熱室壓鑄機(jī)的特點(diǎn)

目前生產(chǎn)中,多數(shù)采用常規(guī)的熱室壓鑄機(jī)。市場(chǎng)供應(yīng)的以鎖模力小于4000kN的機(jī)器為主導(dǎo),更多的則是鎖模力在1600kN以下,而鎖模力大于4000kN的很少。其特點(diǎn)如下:

(1)通常以低熔點(diǎn)合金的壓鑄為主,而以鋅合金最為典型;

(2)以小型壓鑄件的生產(chǎn)為宜,中、大型壓鑄件不宜采用熱室壓鑄;

(3)填充進(jìn)入模具型腔的金屬液始終在密閉的通道內(nèi)流動(dòng),氧化夾雜物不易卷入,對(duì)壓鑄件的質(zhì)量較為有利;(4)壓鑄過(guò)程的自動(dòng)化容易實(shí)現(xiàn);

(5)由于不需要澆料程序,在正常運(yùn)行的狀態(tài)下,生產(chǎn)效率較高;

(6)壓射比壓稍低,并且壓射過(guò)程沒(méi)有增壓階段,但對(duì)小型、薄壁件影響較;(7)壓射沖頭、澆壺、噴嘴等熱作件的壽命難以掌握和控制,失效后更換較為費(fèi)時(shí);

(8)更換或修理熔爐時(shí),要拆裝熱作件,增加了輔助時(shí)間;

(9)對(duì)于高熔點(diǎn)合金的熱室壓鑄,目前仍以鎂合金較為適宜,而用于鎂合金的熱室壓鑄機(jī),同樣存在上述的特點(diǎn)。

立式冷室壓鑄機(jī)的特點(diǎn)

(1)適合于鋅、鋁、鎂、銅等多種合金的壓鑄;(2)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中用量較少,并以小型機(jī)占多數(shù);

(3)壓室呈垂直放置,金屬液澆入壓室后,氣體在金屬液上面,壓射過(guò)程中包卷氣體較少;

(4)壓射壓力經(jīng)過(guò)的轉(zhuǎn)折較多,使壓力傳遞受到影響,尤其在增壓階段,因噴嘴入口處的孔口較小,壓力傳遞不夠充分;(5)方便于開(kāi)設(shè)中心澆口;

(6)機(jī)器的長(zhǎng)度方向占地面積較小,但機(jī)器的高度相對(duì)較高;(7)下沖頭部位竄入金屬液時(shí),排除故障的工作不方便;

(8)生產(chǎn)操作中有切斷余料餅和舉出料餅的程序,降低生產(chǎn)效率;(9)采用自動(dòng)化操作時(shí),增加從下沖頭的頂面取走余料餅的程序。

臥式冷室壓鑄機(jī)的特點(diǎn)

(1)適合于各種有色合金和黑色金屬(目前尚不普遍)的壓鑄;(2)機(jī)器的大小型號(hào)較為齊全;

(3)生產(chǎn)操作少而簡(jiǎn)便,生產(chǎn)效率高,且易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化;

(4)機(jī)器的壓射位置較容易調(diào)節(jié),適應(yīng)偏心澆口的開(kāi)設(shè),也可以采用中心澆口,此時(shí)模具結(jié)構(gòu)需采取相應(yīng)措施;(5)壓射系統(tǒng)的技術(shù)含量較高;

(6)壓射過(guò)程的分級(jí)、分段明顯并容易實(shí)現(xiàn),能夠較大程度地滿足壓鑄工藝的各種不同的要求,以適應(yīng)生產(chǎn)各種類型和各種要求的壓鑄件;(7)壓射過(guò)程的壓力傳遞轉(zhuǎn)折少;

(8)壓室內(nèi)金屬液的水平液面上方與空氣接觸面積較大,壓射時(shí)易卷入空氣和氧化夾雜物;對(duì)于高要求或特殊要求的壓鑄件,通過(guò)采取相應(yīng)措施仍能得到較滿意的結(jié)果。

全立式冷室壓鑄機(jī)的特點(diǎn)

(1)廣泛用于電機(jī)轉(zhuǎn)子的壓鑄,多為中小型機(jī)器;

(2)此類壓鑄機(jī)比同噸位其他壓鑄機(jī)器的占地面積小,但高度較高;(3)金屬液進(jìn)入模具型腔時(shí)轉(zhuǎn)折少、流程短,壓力損耗。

(4)澆注金屬液時(shí),需越過(guò)模具分型面,應(yīng)保證液滴不會(huì)滴在模具分型面上;(5)壓射機(jī)構(gòu)在下方,更換壓室和維修工作都不方便。

選用壓鑄機(jī)的基本原則

(1)了解壓鑄機(jī)的類型及其特點(diǎn);

(2)考慮壓鑄件的合金種類以及相關(guān)的要求;

(3)選擇的壓鑄機(jī)應(yīng)滿足壓鑄件的使用條件和技術(shù)要求;

(4)選定的壓鑄機(jī)在性能、參數(shù)、效率和安全等方面都應(yīng)有一定的裕度,以確保滿意的成品率、生產(chǎn)率和安全性;

(5)在保證第4點(diǎn)的前提下,還應(yīng)考慮機(jī)器的可靠性與穩(wěn)定性,據(jù)此來(lái)選擇性價(jià)比合理的壓鑄機(jī);

(6)對(duì)于壓鑄件品種多而生產(chǎn)量小的生產(chǎn)規(guī)模,在保證第4點(diǎn)的前提下,應(yīng)科學(xué)地選擇能夠兼容的規(guī)格,使既能含蓋應(yīng)有的品種,又能減少壓鑄機(jī)的數(shù)量;(7)在壓鑄機(jī)的各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)和性能參數(shù)中,首要應(yīng)注意的是壓射性能,在同樣規(guī)格或相近規(guī)格的情況下,優(yōu)先選擇壓射性能的參數(shù)范圍較寬的機(jī)型;

(8)在可能的條件下,盡量配備機(jī)械化或自動(dòng)化的裝置,對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率、安全生產(chǎn)、企業(yè)管理以及成本核算都是有益的;

(9)評(píng)定選用的壓鑄機(jī)的效果,包括:成品率、生產(chǎn)率、故障率、維修頻率及其工作量、性能的穩(wěn)定性、運(yùn)行的可靠性以及安全性等。

選型前的技術(shù)測(cè)算工作

選型的原始要素包括壓鑄件的圖樣、實(shí)物、合金種類、最大外廓尺寸(長(zhǎng)×寬×高)、凈重、平均壁厚、最大壁厚、最小壁厚、需要抽芯的方向及個(gè)數(shù)、需要抽芯的最大長(zhǎng)度以及特殊結(jié)構(gòu)。

壓鑄件的使用條件和技術(shù)要求(包括后續(xù)加工工序)。

生產(chǎn)大綱需求量(月度、季度或年度)、壓鑄生產(chǎn)的工作制度。

(1)初定壓鑄機(jī)的鎖模力測(cè)算模具分型面上的金屬投影面積,設(shè)為A(mm2),通常包括壓鑄件(按型腔數(shù))、澆道系統(tǒng)、溢流系統(tǒng)和壓室直徑等4個(gè)部分的面積的總和(當(dāng)有真空抽氣道時(shí)應(yīng)另加)。根據(jù)壓鑄件的技術(shù)要求選用增壓比壓,設(shè)為pz(MPa);模具分型面上金屬投影的脹型力,設(shè)為F1(kN),則F1=A×pz動(dòng)、定模合攏楔緊斜面(含抽芯機(jī)構(gòu))在合模方向的分力的總和,設(shè)為F2(kN);合模方向的脹型力的總和,設(shè)為F0(kN),于是F0=F1+F2

選擇的壓鑄機(jī)的鎖模力,設(shè)為F(kN),同時(shí)考慮安全系數(shù)k(一般取0.85~0.95),測(cè)算時(shí),選擇壓鑄機(jī)的鎖模力F應(yīng)大于脹型力F0,即F>F0/k

(2)查對(duì)已選的壓鑄機(jī)與模具體積及安裝尺寸的匹配情況①壓鑄機(jī)4根大杠(又稱拉杠)的內(nèi)間距應(yīng)大于模具的橫向與豎向的模板外廓尺寸;②壓鑄機(jī)可調(diào)的模具厚度尺寸應(yīng)在模具總厚度(含定模、動(dòng)模和動(dòng)模座)的范圍之內(nèi);③壓鑄機(jī)的開(kāi)合模行程應(yīng)滿足壓鑄后能夠順利取出壓鑄件所需要的開(kāi)模距離;

(3)查核壓鑄機(jī)的壓室能夠容納的金屬液的重量

①估算澆入壓室的金屬液的重量G0(g或kg),包括壓鑄件(按型腔數(shù))、澆道系統(tǒng)、溢流系統(tǒng)和余料餅等4個(gè)部分的總和;②根據(jù)已初步選定的壓室直徑,查閱機(jī)器樣本或機(jī)器說(shuō)明書(shū)中關(guān)于該直徑的壓室允許容納的最大金屬液重量G(g或kg);③查核時(shí),應(yīng)滿足G>G0。

經(jīng)過(guò)上述的初步測(cè)算,便有了預(yù)選壓鑄機(jī)的型號(hào)和規(guī)格的技術(shù)基礎(chǔ)。在正式設(shè)計(jì)模具時(shí),選用的技術(shù)參數(shù)可能會(huì)有些差異,只要稍作調(diào)整就能解決。

估算壓鑄生產(chǎn)的節(jié)拍

壓鑄的生產(chǎn)節(jié)拍按一個(gè)壓鑄工作循環(huán)作為計(jì)算單位,通常從合模開(kāi)始,經(jīng)過(guò)各種動(dòng)作和各個(gè)環(huán)節(jié),直至下一次合模為止,即作為一個(gè)工作循環(huán)。這個(gè)工作循環(huán)所需的時(shí)間,稱為每模需要的時(shí)間,以“s/!北硎。壓鑄生產(chǎn)時(shí),每模需要的時(shí)間由下列幾個(gè)部分組成。

(1)機(jī)器一次空循環(huán)時(shí)間

壓鑄機(jī)按機(jī)動(dòng)順序所作的每一個(gè)空循環(huán)所需的時(shí)間稱為一次空循環(huán)時(shí)間。

對(duì)于熱室壓鑄機(jī),包括:合模、壓射、壓射回程、開(kāi)模、頂出和頂出返回諸動(dòng)作所用的時(shí)間的總和,是為一次空循環(huán)時(shí)間。

對(duì)于立式冷室壓鑄機(jī),包括:合模、壓射、壓射回程、下沖頭切料并舉料、下沖頭返回、開(kāi)模、頂出和頂出返回諸動(dòng)作所用的時(shí)間的總和,是為一次空循環(huán)時(shí)間。對(duì)于臥式冷室壓鑄機(jī),包括:合模、壓射、開(kāi)模、沖頭跟出、壓射回程、頂出和頂出返回諸動(dòng)作所用的時(shí)間的總和,是為一次空循環(huán)時(shí)間。

對(duì)于全立式冷室壓鑄機(jī),包括:合模、壓射、開(kāi)模、沖頭上舉、壓射回程、頂出和頂出回程諸動(dòng)作所用的時(shí)間的總和,是為一次空循環(huán)時(shí)間。(2)壓鑄操作需用的時(shí)間

澆料的運(yùn)行時(shí)間(指冷室壓鑄機(jī),有手工的、機(jī)械的和氣壓式的);潤(rùn)滑壓射沖頭的時(shí)間;

對(duì)模具噴涂潤(rùn)滑劑、等候潤(rùn)滑劑揮發(fā)、清理模具等操作所用的時(shí)間;取件時(shí)間;

對(duì)于立式冷室壓鑄機(jī),下沖頭舉起余料餅至高于壓室頂面后,取走余料餅的時(shí)間;檢查壓鑄件的時(shí)間(人工目測(cè)時(shí)加入);

放置鑄入鑲件至模具內(nèi)的時(shí)間(有這一操作時(shí)加入)。

(3)工藝需要的時(shí)間

金屬液澆入壓室后等待靜置的時(shí)間(指冷室壓鑄機(jī));壓射終了需持續(xù)施壓的持壓時(shí)間;

壓射填充完畢,壓鑄件凝固過(guò)程所需的延續(xù)留在模具內(nèi)的留模時(shí)間;抽芯動(dòng)作占用的時(shí)間(有手工的活鑲塊或液壓抽芯時(shí)加入)。

(4)其他原因造成的追加時(shí)間

因模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜,需要增加操作程序或工藝程序造成的追加時(shí)間;

因模具的原因(如模具結(jié)構(gòu)不合理、舊模具)而不能順利操作造成的延遲時(shí)間;因壓鑄件產(chǎn)生變形,需要采取補(bǔ)救措施(如加長(zhǎng)留模時(shí)間)造成的追加時(shí)間;因其他原因造成的追加時(shí)間。

測(cè)算生產(chǎn)節(jié)拍時(shí),根據(jù)實(shí)際需要選擇應(yīng)加入測(cè)算的項(xiàng)目。每模型腔數(shù)多于1時(shí),在按上述項(xiàng)目測(cè)算的結(jié)果的基礎(chǔ)上,再酌情追加時(shí)間,但不需按型腔數(shù)的倍數(shù)增加。

書(shū)很好找。”热缛(shū)店看一下《鑄造手冊(cè)》的《特種鑄造》分卷,介紹的還算詳細(xì)。

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