失蠟精密鑄造工藝

作為中國(guó)精密鑄造行業(yè)知名企業(yè)，寧波天業(yè)精密鑄造有限公司是一家專業(yè)從事全硅溶膠精密鑄造/熔模鑄造生產(chǎn)企業(yè)和出口制造商。公司投資1800萬(wàn)人民幣，建成一條現(xiàn)代化硅溶膠熔模鑄造工藝流水線，目前已形成年產(chǎn)1200噸高質(zhì)量全硅溶膠精密鑄件的生產(chǎn)能力。

公司主要產(chǎn)品有不銹鋼精密鑄造，銅合金精密鑄造，低碳合金鋼精密鑄造，高精密汽車、摩托車機(jī)械零部件，不銹鋼船用五金，不銹鋼管、閥件，不銹鋼建筑五金構(gòu)件，高導(dǎo)電純銅件及各種銅合金精密鑄件，汽輪機(jī)、燃?xì)廨啓C(jī)導(dǎo)葉片、葉輪。企業(yè)目前已開(kāi)發(fā)生產(chǎn)的品種近1000余種，除了滿足國(guó)內(nèi)市場(chǎng)需求外，還大量的出口至美國(guó)、法國(guó)、日本、澳大利亞、韓國(guó)、英國(guó)、加拿大等國(guó)家。公司可根據(jù)客戶的不同情況鑄造多種不銹鋼、銅合金、低碳合金鋼鑄件，供汽車，摩托車，管閥，建筑五金等使用。

尺寸精度高，光潔度好

尺寸精度最好可達(dá)到名義尺寸的5‰,粗糙度水平為Ra0.8-3.2μm.從而大大減輕了后續(xù)機(jī)械加工的工作負(fù)擔(dān)。在近凈形甚至凈形情況下，機(jī)械加工幾乎全部被取消。

鑄件的機(jī)械性能優(yōu)越，成型成本低

由于該工藝本身的優(yōu)越性和穩(wěn)定性，鑄件的機(jī)械性能可以保持在較高水平上。失蠟精密鑄造特別適合于結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜的情況。合理設(shè)計(jì)的單一鑄件有時(shí)可以代替多個(gè)零件的裝備其中可以包括普通鑄造、機(jī)械加工、沖壓、鍛造、注塑、鈑金等。同時(shí)鑒于該工藝的強(qiáng)大靈活性，成型顯得容易，零部件的重量可以明顯減輕，從而大大降低加工成本。此外，還非常有利于節(jié)約和環(huán)保。

廣泛的材質(zhì)適應(yīng)性

硅溶膠失蠟精密鑄造適合于大部分鑄造合金，包括各種鑄鐵、碳素鋼、低合金鋼、工具鋼、不銹鋼、耐熱鋼、鎳合金、鈷合金、鈦合金、青銅、黃銅、鋁合金等。并且其總體加工效果比較穩(wěn)定，尤其適合難于鍛造、焊接、機(jī)械加工的材料。

優(yōu)良的生產(chǎn)柔性

對(duì)于大批量、小批量、甚至單件生產(chǎn)均非常適合，有時(shí)甚至沒(méi)有生產(chǎn)成本的區(qū)別。無(wú)須非常復(fù)雜的機(jī)械設(shè)備，模具加工方案也靈活多樣。

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生產(chǎn)流程

模具設(shè)計(jì)與制造

壓射蠟?zāi)?/p>

檢查修整蠟?zāi)?/p>

蒸汽脫蠟

制作陶瓷型殼

組樹(shù)

模殼焙燒

熔煉澆注

振動(dòng)碎殼

打磨澆口

拋丸處理

切割

矯正

熱處理

機(jī)械加工

表面處

包裝

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作為中國(guó)精密鑄造行業(yè)知名企業(yè)，寧波天業(yè)精密鑄造有限公司是一家專業(yè)從事全硅溶膠精密鑄造/熔模鑄造生產(chǎn)企業(yè)和出口制造商。公司投資1800萬(wàn)人民幣，建成一條現(xiàn)代化硅溶膠熔模鑄造工藝流水線，目前已形成年產(chǎn)1200噸高質(zhì)量全硅溶膠精密鑄件的生產(chǎn)能力。

公司主要產(chǎn)品有不銹鋼精密鑄造，銅合金精密鑄造，低碳合金鋼精密鑄造，高精密汽車、摩托車機(jī)械零部件，不銹鋼船用五金，不銹鋼管、閥件，不銹鋼建筑五金構(gòu)件，高導(dǎo)電純銅件及各種銅合金精密鑄件，汽輪機(jī)、燃?xì)廨啓C(jī)導(dǎo)葉片、葉輪。企業(yè)目前已開(kāi)發(fā)生產(chǎn)的品種近1000余種，除了滿足國(guó)內(nèi)市場(chǎng)需求外，還大量的出口至美國(guó)、法國(guó)、日本、澳大利亞、韓國(guó)、英國(guó)、加拿大等國(guó)家。公司可根據(jù)客戶的不同情況鑄造多種不銹鋼、銅合金、低碳合金鋼鑄件，供汽車，摩托車，管閥，建筑五金等使用。

尺寸精度高，光潔度好

尺寸精度最好可達(dá)到名義尺寸的5‰,粗糙度水平為Ra0.8-3.2μm.從而大大減輕了后續(xù)機(jī)械加工的工作負(fù)擔(dān)。在近凈形甚至凈形情況下，機(jī)械加工幾乎全部被取消。

鑄件的機(jī)械性能優(yōu)越，成型成本低

由于該工藝本身的優(yōu)越性和穩(wěn)定性，鑄件的機(jī)械性能可以保持在較高水平上。失蠟精密鑄造特別適合于結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜的情況。合理設(shè)計(jì)的單一鑄件有時(shí)可以代替多個(gè)零件的裝備其中可以包括普通鑄造、機(jī)械加工、沖壓、鍛造、注塑、鈑金等。同時(shí)鑒于該工藝的強(qiáng)大靈活性，成型顯得容易，零部件的重量可以明顯減輕，從而大大降低加工成本。此外，還非常有利于節(jié)約和環(huán)保。

廣泛的材質(zhì)適應(yīng)性

硅溶膠失蠟精密鑄造適合于大部分鑄造合金，包括各種鑄鐵、碳素鋼、低合金鋼、工具鋼、不銹鋼、耐熱鋼、鎳合金、鈷合金、鈦合金、青銅、黃銅、鋁合金等。并且其總體加工效果比較穩(wěn)定，尤其適合難于鍛造、焊接、機(jī)械加工的材料。

優(yōu)良的生產(chǎn)柔性

對(duì)于大批量、小批量、甚至單件生產(chǎn)均非常適合，有時(shí)甚至沒(méi)有生產(chǎn)成本的區(qū)別。無(wú)須非常復(fù)雜的機(jī)械設(shè)備，模具加工方案也靈活多樣。

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生產(chǎn)流程

模具設(shè)計(jì)與制造

壓射蠟?zāi)?/p>

檢查修整蠟?zāi)?/p>

蒸汽脫蠟

制作陶瓷型殼

組樹(shù)

模殼焙燒

熔煉澆注

振動(dòng)碎殼

打磨澆口

拋丸處理

切割

矯正

熱處理

機(jī)械加工

表面處

包裝

熔模鑄造又稱"失蠟鑄造"，通常是指在易熔材料制成模樣，在模樣表面包覆若干層耐火材料制成型殼，再將模樣熔化排出型殼，從而獲得無(wú)分型面的鑄型，經(jīng)高溫焙燒后即可填砂澆注的鑄造方案。由于模樣廣泛采用蠟質(zhì)材料來(lái)制造，故常將熔模鑄造稱為“失蠟鑄造”。

可用熔模鑄造法生產(chǎn)的合金種類有碳素鋼、合金鋼、耐熱合金、不銹鋼、精密合金、永磁合金、軸承合金、銅合金、鋁合金、鈦合金和球墨鑄鐵等。熔模鑄件的形狀一般都比較復(fù)雜，鑄件上可鑄出孔的最小直徑可達(dá)0.5mm，鑄件的最小壁厚為0.3mm。在生產(chǎn)中可將一些原來(lái)由幾個(gè)零件組合而成的部件，通過(guò)改變零件的結(jié)構(gòu)，設(shè)計(jì)成為整體零件而直接由熔模鑄造鑄出，以節(jié)省加工工時(shí)和金屬材料的消耗，使零件結(jié)構(gòu)更為合理。

熔模鑄件的重量大多為零點(diǎn)幾十牛（即幾十克到幾公斤），太重的鑄件用熔模鑄造法生產(chǎn)較為麻煩，但目前生產(chǎn)大的熔模鑄件的重量已達(dá)800牛左右。

熔模鑄造工藝過(guò)程較復(fù)雜，且不易控制，使用和消耗的材料較貴，故它適用于生產(chǎn)形狀復(fù)雜、精度要求高、或很難進(jìn)行其它加工的小型零件，如渦輪發(fā)動(dòng)機(jī)的葉片等。編輯本段熔模的制造

熔模鑄造生產(chǎn)的第一個(gè)工序就是制造熔模，熔模是用來(lái)形成耐火型殼中型腔的模型，所以要獲得尺寸精度和表面光潔度高的鑄件，首先熔模本身就應(yīng)該具有高的尺寸精度和表面光潔度。此外熔模本身的性能還應(yīng)盡可能使隨后的制型殼等工序簡(jiǎn)單易行。為得到上述高質(zhì)量要求的熔模，除了應(yīng)有好的壓型（壓制熔模的模具）外，還必須選擇合適的制模材料（簡(jiǎn)稱模料）和合理的制模工藝。編輯本段3.1模料

制模材料的性能不單應(yīng)保證方便地制得尺寸精確和表面光潔度高，強(qiáng)度好，重量輕的熔模，它還應(yīng)為型殼的制造和獲得良好鑄件創(chuàng)造條件。模料一般用蠟料、天然樹(shù)脂和塑料（合成樹(shù)脂）配制。凡主要用蠟料配制的模料稱為蠟基模料，它們的熔點(diǎn)較低，為60～70℃；凡主要用天然樹(shù)脂配制的模料稱為樹(shù)脂基模料，熔點(diǎn)稍高，約70～120℃。編輯本段3.2模料的配制及回收

1）模料的配制

配制模料的目的是將組成模料的各種原材料混合成均勻的一體，并使模料的狀態(tài)符合壓制熔模的要求。

配制時(shí)主要用加熱的方法使各種原材料熔化混合成一體，而后在冷卻情況下，將模料劇烈攪拌，使模料成為糊膏狀態(tài)供壓制熔模用。有時(shí)也有將模料熔化為液體直接澆注熔模的情況。2）模料的回收。

使用樹(shù)脂基模料時(shí)，由于對(duì)熔模的質(zhì)量要求高，大多用新材料配制模料壓制鑄件的熔模。而脫模后回收的模料，在重熔過(guò)濾后用來(lái)制作澆冒口系統(tǒng)的熔模。使用蠟基模料時(shí)，脫模后所得的模料可以回收，再用來(lái)制造新的熔模�？墒窃谘�環(huán)使用時(shí)，模料的性能會(huì)變壞，脆性增大，灰分增多，流動(dòng)性下降，收縮率增加，顏色由白變褐，這些主要與模料中硬脂酸的變質(zhì)有關(guān)。因此，為了盡可能地恢復(fù)舊模料的原有性能，就要從舊模料中除去皂鹽，常用的方法有鹽酸（硫酸）處理法，活性白土處理法和電解回收法。編輯本段3.3熔模和模組的制造

1）熔模的制造

生產(chǎn)中大多采用壓力把糊狀模料壓入壓型的方法制造熔模。壓制熔之前，需先在壓型表面涂薄層分型劑，以便從壓型中取出熔模。壓制蠟基模料時(shí)，分型劑可為機(jī)油、松節(jié)油等；壓制樹(shù)脂基模料時(shí)，常用麻油和酒精的混合液或硅油作分型劑。分型劑層越薄越好，使熔模能更好地復(fù)制壓型的表面，提高熔模的表面光潔度。壓制熔模的方法有三種，柱塞加壓法、氣壓法和活塞加壓法。2）熔模的組裝

熔模的組裝是把形成鑄件的熔模和形成澆冒口系統(tǒng)的熔模組合在一起，主要有兩種方法：

1.焊接法用薄片狀的烙鐵，將熔模的連接部位熔化，使熔模焊在一起。此法較普遍。

2.機(jī)械組裝法在大量生產(chǎn)小型熔模鑄件時(shí)，國(guó)外已廣泛采有機(jī)械組裝法組合模組，采用此種模組可使模組組合和效率大大提高，工作條件也得到了改善。編輯本段型殼的制造

熔模鑄造的鑄型可分為實(shí)體型和多層型殼兩種，目前普遍采用的是多型殼。

將模組浸涂耐火涂料后，撒上料狀耐火材料，再經(jīng)干燥、硬化，如此反復(fù)多次，使耐火涂掛層達(dá)到需要的厚度為止，這樣便在模組上形成了多層型殼，通常將近其停放一段時(shí)間，使其充分硬化，然后熔失模組，便得到多層型殼。

多層殼有的需要裝箱填砂；有的則不需要，經(jīng)過(guò)焙燒后就可直接進(jìn)行澆注。

在熔失熔模時(shí)，型殼會(huì)受到體積正在增大的熔融模料的壓力；在焙燒和澆注時(shí)，型殼各部分會(huì)產(chǎn)生相互牽制而又不均的膨脹的收縮，因此，金屬還可能與型殼材料發(fā)生高溫化學(xué)反應(yīng)。所以對(duì)型殼便有一定的性能要求，如小的膨脹率和收縮率；高的機(jī)械強(qiáng)度、抗熱震性、而火度和高溫下的化學(xué)穩(wěn)定性；型殼還應(yīng)有一定的透氣性，以便澆注時(shí)型殼內(nèi)的氣體能順利外逸。這些都與制造型殼時(shí)所采用的耐火材料、粘結(jié)劑以及工藝有關(guān)。編輯本段4.1制造型殼用的材料

制造型殼用的材料可分為兩種類型，一種是用來(lái)直接形成型殼的，如耐火材料、粘結(jié)劑等；另一類是為了獲得優(yōu)質(zhì)的型殼，簡(jiǎn)化操作、改善工藝用的材料，如熔劑、硬化劑、表面活性劑等。耐火材料

目前熔模鑄造中所用的耐火材料主要為石英和剛玉，以及硅酸鋁耐火材料，如耐火粘土、鋁釩土、焦寶石等。有時(shí)也用鋯英石、鎂砂（MgO）等。粘結(jié)劑

在熔模鑄造中用得最普遍的粘結(jié)劑是硅酸膠體溶液（簡(jiǎn)稱硅酸溶膠），如硅酸乙酯水解液、水玻璃和硅溶膠等。組成它們的物質(zhì)主要為硅酸（H2SiO3）和溶劑，有時(shí)也有穩(wěn)定劑，如硅溶膠中的NaOH。

硅酸乙酯水解液是硅酸乙酯經(jīng)水解后所得的硅酸溶膠模鑄造中用得最早、最普遍的粘結(jié)劑；水玻璃殼型易變形、開(kāi)裂，用它澆注的鑄件尺寸精度和表面光潔度都較差。但在我國(guó)，當(dāng)生產(chǎn)精度要求較的碳素鋼鑄件和熔點(diǎn)較低的有色合金鑄件時(shí)，水玻璃仍被廣泛應(yīng)用于生產(chǎn)；硅溶膠的穩(wěn)定性好，可長(zhǎng)期存放，制型殼時(shí)不需專門(mén)的硬化劑，但硅溶膠對(duì)熔模的潤(rùn)濕稍差，型殼硬化過(guò)程是一個(gè)干燥過(guò)程，需時(shí)較長(zhǎng)。編輯本段4.2制殼工藝

制殼過(guò)程中的主要工序和工藝為：1）模組的除油和脫脂

在采用蠟基模料制熔模時(shí)，為了提高涂料潤(rùn)濕模組表面的能力，需將模組表面的油污去除掉。

2）在模組上涂掛涂料和撒砂

涂掛涂料以前,應(yīng)先把涂料攪拌均勻,盡可能減少涂料桶中耐火材料的沉淀,調(diào)整好涂料的粘度或比重，以使

熔模鑄造流程

涂料能很好地充填和潤(rùn)濕熔模，掛涂料時(shí),把模組浸泡在涂料中,左右上下晃動(dòng),使涂料能很好潤(rùn)濕熔模，均勻覆蓋模組表面。涂料涂好后，即可進(jìn)行撒吵。

3）型殼干燥和硬化

每涂復(fù)好一層型殼以后，就要對(duì)它進(jìn)行干燥和硬化，使涂料中的粘結(jié)劑由溶膠向凍膠、凝膠轉(zhuǎn)變，把耐火材料連在一起。4）自型殼中熔失熔模

型殼完全硬化后，需從型殼中熔去模組，因模組常用蠟基模料制成，所以也把此工序稱為脫蠟。根據(jù)加熱方法的不同，有很多，脫蠟方法，用得較多的是熱水法和同壓蒸汽法。5）焙燒型殼

如需造型（填砂）澆注，在焙燒之前，先將脫模后的型殼埋箱內(nèi)的砂粒之中，再裝爐焙燒。如型殼高溫強(qiáng)度大，不需造型澆注，則可把脫模后的型殼直接送入爐內(nèi)焙燒。焙燒時(shí)逐步增加爐溫，將型殼加熱至800-1000℃，保溫一段時(shí)間，即可進(jìn)行澆注。編輯本段5.1熔模鑄件的澆注

熔模鑄造時(shí)常用的澆注方法有：1）熱型重力澆注方法有以下幾種。

這是用得最廣泛的一種澆注形式，即型殼從焙燒爐中取出后，在高溫下進(jìn)行由澆注。此時(shí)金屬在型殼中冷卻較慢，能在流動(dòng)性較高的情況下充填鑄型，故鑄件能很好復(fù)制型腔的形狀，提高了鑄件的精度。但鑄件在熱型中的緩慢冷卻會(huì)使晶粒粗大，這就降低了鑄件的機(jī)械性能。在澆注碳鋼鑄件時(shí)，冷卻較慢的鑄件表面還易氧化和脫碳，從而降低了鑄件的表面硬度、光潔度和尺寸精度。2）真空吸氣澆注將型殼放在真空澆注箱中，通過(guò)型殼中的微小孔隙吸走型腔中的氣體，使液態(tài)金屬能更好地充填型腔，復(fù)制型腔的形狀，提高鑄件精度，防止氣孔、澆不足的缺陷。該法已在國(guó)外應(yīng)用。3）壓力下結(jié)晶

將型殼放在壓力罐內(nèi)進(jìn)行澆注，結(jié)束后，立即封閉壓力罐，向罐內(nèi)通入高壓空氣或惰性氣體，使鑄件在壓力下凝固，以增大鑄件的致密度。在國(guó)外最大壓力已達(dá)150atm。4）定向結(jié)晶（定向凝固）

一些熔模鑄件如渦輪機(jī)葉片、磁鋼等，如果它們的結(jié)晶組織是按一定方向排列的柱狀晶，它們的工作性能便可提高很多，所以熔模鑄造定向結(jié)晶技術(shù)正迅速地得到發(fā)展。編輯本段5.2熔模鑄件的清理

熔模鑄件清理的內(nèi)容主要為：（1）從鑄件上清除型殼；（2）自澆冒系統(tǒng)上取下鑄件；（3）去除鑄件上所粘附的型殼耐火材料；（4）鑄件熱處理后的清理，如除氧化皮、盡邊和切割澆口殘余等。編輯本段熔模鑄造工藝設(shè)計(jì)

如同一般鑄造工藝設(shè)計(jì)，熔模鑄造工藝設(shè)計(jì)的任務(wù)為：

（1）分析鑄件結(jié)構(gòu)的工藝性；

（2）選擇合理的工藝方案，確定有關(guān)的鑄造工藝參數(shù)，在上述基礎(chǔ)上繪制鑄件圖；

（3）設(shè)計(jì)澆冒系統(tǒng)，確定模組結(jié)構(gòu)。

硅溶膠失蠟技術(shù)流程

磨具設(shè)計(jì)-----磨具制造----壓蠟（射蠟制蠟?zāi)＃?--修蠟----蠟檢----組樹(shù)（臘模組樹(shù)）---制殼（先沾漿、淋沙、再沾漿、最后模殼風(fēng)干）---脫蠟（蒸汽脫蠟）-------模殼焙燒--化性分析--澆注（在模殼內(nèi)澆注鋼水）----震動(dòng)脫殼---鑄件與澆棒切割分離----磨澆口---初檢（毛胚檢）---拋丸清理-----機(jī)加工-----拋光---成品檢---入庫(kù)

鑄造生產(chǎn)流程大體就是這樣總的來(lái)說(shuō)可以分為壓蠟、制殼、澆注、后處理、檢驗(yàn)

壓蠟包括（壓蠟、修蠟、組樹(shù)）壓蠟---利用壓蠟機(jī)進(jìn)行制作臘模修蠟---對(duì)臘模進(jìn)行修正組樹(shù)---將臘模進(jìn)行組樹(shù)

制殼包括（掛沙、掛漿、風(fēng)干)

后處理包括（修正、拋丸、噴砂、酸洗、）

澆注包括（焙燒、化性分析也叫打光譜、澆注、震殼、切澆口、磨澆口）后處理包括（噴砂、拋丸、修正、酸洗）檢驗(yàn)包括（蠟檢、初檢、中檢、成品檢）

1.班前準(zhǔn)備

1.1壓鑄工上班必須按規(guī)定穿戴勞保用品，包括：工作服、工作鞋、工作帽，嚴(yán)禁穿背心、短褲、赤膊。

1.2壓鑄工必須提前20分鐘到崗，進(jìn)行上崗前準(zhǔn)備，包括：

查看交接班記錄

準(zhǔn)備好生產(chǎn)需要二類工具及檢具

查看上個(gè)班次本班及其它班產(chǎn)品質(zhì)量情況

1.3每班交接班前15分鐘，由班長(zhǎng)集中班組員工召開(kāi)班前會(huì)，內(nèi)容包括：

由班長(zhǎng)布置、調(diào)整當(dāng)班工作

由班長(zhǎng)傳達(dá)公司決定

由班長(zhǎng)介紹上班次存在的各種問(wèn)題，提醒員工并提出要求。

2.生產(chǎn)準(zhǔn)備驗(yàn)證

2.1生產(chǎn)前必須按《生產(chǎn)準(zhǔn)備作業(yè)驗(yàn)證》進(jìn)行驗(yàn)證，其中工藝驗(yàn)證包括：核對(duì)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際工藝和工藝卡是否一致

將沒(méi)有輸入的工藝逐項(xiàng)輸入并核對(duì)

3.機(jī)床啟動(dòng)

3.1啟動(dòng)機(jī)床前，必須全面檢查機(jī)床確保機(jī)床處于正常狀態(tài)。

3.2啟動(dòng)機(jī)床前，手動(dòng)潤(rùn)滑3次后再開(kāi)機(jī)。

3.3點(diǎn)動(dòng)啟動(dòng)機(jī)床并觀察機(jī)床運(yùn)轉(zhuǎn)情況，如有異常立即停機(jī)。

3.4機(jī)床啟動(dòng)后，應(yīng)開(kāi)冷卻水，以防油溫升高。

3.5機(jī)床發(fā)生故障或報(bào)警信號(hào)響起，應(yīng)立即查看原因后報(bào)修，嚴(yán)禁機(jī)床帶病工作。

4.模具安裝

4.1模具安裝前，壓鑄工必須全面了解模具結(jié)構(gòu)狀況，包括：

模具有無(wú)抽芯；動(dòng)模抽芯，還是靜模抽芯；滑塊抽芯，還是液壓抽芯；

是否需要安裝復(fù)位桿；

澆口套大小，溶杯大小，結(jié)合尺寸是否一致；

是否中心澆口；

頂棒位置、大小、長(zhǎng)短是否合適；

4.2根據(jù)模具情況更換熔杯沖頭，必要時(shí)調(diào)節(jié)壓射升降機(jī)構(gòu)。

4.3檢查動(dòng)靜模板，確保表面無(wú)異物、無(wú)高點(diǎn)。4.4正確安裝吊具，在確定安全的情況下起吊，并確保模具進(jìn)入機(jī)床前無(wú)搖動(dòng)，以免撞傷機(jī)床。

4.5根據(jù)模具情況，正確安裝模具。特別注意，帶有液壓抽芯的模具，必須將機(jī)床相對(duì)應(yīng)抽芯狀態(tài)調(diào)到“選擇”并且抽芯在動(dòng)模的，要調(diào)到“鎖模前”插芯；抽芯在靜模的，要調(diào)到“鎖模后”插芯狀態(tài)。

4.6壓緊模具，接好油管及冷卻水管完成模具安裝。

5.模具調(diào)試

5.1安裝完畢后進(jìn)行模具調(diào)試，裝有抽芯器的先調(diào)試抽芯器，調(diào)試時(shí)必須注意：

嚴(yán)禁在動(dòng)模未插芯到位及靜模未抽芯到位時(shí)，合模

嚴(yán)禁在靜模插芯時(shí)，開(kāi)模

嚴(yán)禁動(dòng)模抽芯器芯未抽芯到位時(shí)，頂出

5.2裝有拉桿的模具，必須先調(diào)試頂出行程，拉桿未復(fù)到位嚴(yán)禁插芯或合模。

5.3調(diào)節(jié)機(jī)床開(kāi)檔選擇合適的鎖模力。

5.4調(diào)節(jié)壓射跟出行程，檢查沖頭冷卻水，確保無(wú)泄漏。

5.5根據(jù)壓鑄工藝卡片輸入工藝參數(shù)。

6.壓鑄生產(chǎn)

6.1壓鑄生產(chǎn)前，對(duì)模具型腔、頂桿、復(fù)位桿、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、型芯、滑道等全面刷油。

6.2將模具冷卻水暫時(shí)關(guān)閉[模具熱時(shí)，根據(jù)模溫調(diào)節(jié)水量]特殊模具，需要預(yù)熱的按要求加熱，加熱時(shí)不得使局部過(guò)熱、發(fā)紅，以防模具退火6.3在冷模狀態(tài)下，在工藝無(wú)特除規(guī)定情況下應(yīng)將機(jī)床二快和增壓關(guān)閉。

6.4根據(jù)零件重量，合理選擇澆注量進(jìn)行試壓，并相應(yīng)調(diào)節(jié)，確保料餅厚度。

6.5模具在冷模狀態(tài)下，多刷油少噴涂，模具熱起來(lái)按正常噴涂料。

6.6模具到了正常溫度后，將二快和增壓打開(kāi)，按正常程序生產(chǎn)。

6.7生產(chǎn)的首件產(chǎn)品，必須進(jìn)行全面檢查，作好記錄，并保留由檢驗(yàn)員檢驗(yàn)。

6.8在正常生產(chǎn)過(guò)程中，壓鑄工要根據(jù)壓鑄工藝要求，正確控制并及時(shí)調(diào)整如下要素：

噴涂

料溫控制

模溫控制

料餅厚度控制

分型面清理

滑動(dòng)部位潤(rùn)滑

6.9在正常生產(chǎn)過(guò)程中，要按要求檢查鑄件質(zhì)量，如有異常，及時(shí)修理或更換模具。

6.10模具修理必須填寫(xiě)《工裝報(bào)修單》，維修后的模具必須經(jīng)首件檢驗(yàn)合格后才能批生產(chǎn)

7.模具拆卸

7.1生產(chǎn)完畢拆卸模具，必須保留末件并作好標(biāo)識(shí)，隨模具轉(zhuǎn)運(yùn)。

7.2拆卸模具，必須將模具清理干凈，包括模具分型面鋁皮，并將頂出往復(fù)運(yùn)動(dòng)，刷油。7.3大型模具，須動(dòng)定模分拆，以便修模。

8.現(xiàn)場(chǎng)5S管理

8.1生產(chǎn)中必須保持現(xiàn)場(chǎng)整潔、整齊。

8.2不用的工具、壓室、沖頭等物品應(yīng)放到指定貨架中，廢品、飛邊毛刺等應(yīng)集中到工位器具中。

8.3班后必須對(duì)機(jī)床及其周圍衛(wèi)生責(zé)任區(qū)進(jìn)行清掃。

9.交接班

9.1交班前必須將機(jī)床模具合上|/span>12|，但不能使機(jī)床鎖緊。

9.2交班前必須將產(chǎn)品按規(guī)定轉(zhuǎn)序，并填寫(xiě)《工序流轉(zhuǎn)卡》

9.3交班時(shí)由班長(zhǎng)填寫(xiě)《生產(chǎn)記錄》和《交接班記錄》

9.4在交接班時(shí)，如模具處于冷模狀態(tài)，機(jī)床未正常生產(chǎn)等情況下，必須重新調(diào)節(jié)開(kāi)檔，并將二塊及增壓關(guān)閉，以免竄鋁或損壞模具。

10.設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)

10.1壓鑄工負(fù)責(zé)壓鑄機(jī)日常維護(hù)保養(yǎng)

10.2壓鑄工應(yīng)嚴(yán)格按機(jī)床操作規(guī)程操作，嚴(yán)禁違章操作。

11.安全生產(chǎn)

11.1嚴(yán)禁在壓射時(shí)，站在分型面正面及壓射后方。

11.2嚴(yán)禁未停機(jī)時(shí)，進(jìn)入機(jī)床內(nèi)清理或檢查修理模具。

11.3嚴(yán)禁在合模狀態(tài)下，調(diào)整機(jī)床開(kāi)檔。11.4嚴(yán)禁私拆或移動(dòng)機(jī)床安全防護(hù)元件和裝置。

11.5嚴(yán)禁進(jìn)入澆注機(jī)械手回轉(zhuǎn)半徑范圍內(nèi)

11.6澆包、澆勺必須粉刷涂料并烘干后，才能使用。

11.7鋁料、廢料加入坩鍋前必須在爐子上加熱后才能加入坩鍋。

11.8在拆卸機(jī)床液壓系統(tǒng)時(shí)，必須先放掉蓄能器內(nèi)的液壓油。

11.9停機(jī)時(shí)，必須關(guān)閉電源，長(zhǎng)時(shí)間停機(jī)必須停水，冬季長(zhǎng)時(shí)間停機(jī)必須將冷卻器內(nèi)水放掉，以防凍壞冷卻器

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一．壓鑄機(jī)的分類及其工作方式

壓鑄機(jī)的分類方法很多，按使用范圍分為通用壓鑄機(jī)和專用壓鑄機(jī)；按鎖模力大小分為小型機(jī)（≤4000kN）、中型機(jī)（4000kN～10000kN）和大型機(jī)（≥10000kN）；通常，主要按機(jī)器結(jié)構(gòu)和壓射室（以下簡(jiǎn)稱壓室）的位置及其工作條件加以分類，各種類型的壓鑄機(jī)的名稱

壓鑄機(jī)

熱室壓鑄機(jī)

冷室壓鑄機(jī)

常規(guī)熱室壓鑄機(jī)

臥式熱室壓鑄機(jī)

立式冷室壓鑄機(jī)

臥式冷室壓鑄機(jī)

全立式冷室壓鑄機(jī)

壓鑄機(jī)由下列各部分組成。（1）合模機(jī)構(gòu)

驅(qū)動(dòng)壓鑄模進(jìn)行合攏和開(kāi)啟的動(dòng)作。當(dāng)模具合攏后，具有足夠的能力將模具鎖緊，確保在壓射填充的過(guò)程中模具分型面不會(huì)脹開(kāi)。鎖緊模具的力即稱為鎖模力（又稱合型力），單位為千牛（kN），是表征壓鑄機(jī)大小的首要參數(shù)。（2）壓射機(jī)構(gòu)

按規(guī)定的速度推送壓室內(nèi)的金屬液，并有足夠的能量使之流經(jīng)模具內(nèi)的澆道和內(nèi)澆口，進(jìn)而填充入模具型腔，隨后保持一定的壓力傳遞給正在凝固的金屬液，直至形成壓鑄件為止。在壓射動(dòng)作全部完成后，壓射沖頭返回復(fù)位。（3）液壓系統(tǒng)

為壓鑄機(jī)的運(yùn)行提供足夠的動(dòng)力和能量。（4）電氣控制系統(tǒng)

控制壓鑄機(jī)各機(jī)構(gòu)的執(zhí)行動(dòng)作按預(yù)定程序運(yùn)行。（5）零部件及機(jī)座

所有零部件經(jīng)過(guò)組合和裝配，構(gòu)成壓鑄機(jī)整體，并固定在機(jī)座上。6）其他裝置

先進(jìn)的壓鑄機(jī)還帶有參數(shù)檢測(cè)、故障報(bào)警、壓鑄過(guò)程監(jiān)控、計(jì)算機(jī)輔助的生產(chǎn)信息的存儲(chǔ)、調(diào)用、打印及其管理系統(tǒng)等。（7）輔助裝置

根據(jù)自動(dòng)化程度配備澆料、噴涂、取件等裝置。

立式冷室壓鑄機(jī)的工作方式

立式冷室壓鑄機(jī)的工作方式如圖5。壓室7呈垂直放置，而上沖頭8處于壓室上方（圖上方的位置），下沖頭10則位于堵住噴嘴5孔口處，以免金屬液澆入壓室內(nèi)自行流入噴嘴孔。模具的開(kāi)、合動(dòng)作呈水平移動(dòng)，開(kāi)模后，壓鑄件留在動(dòng)模。工作步驟如下：（1）合攏模具；

（2）以人工或其他方式將金屬液澆入壓室；

（3）上沖頭以較低的壓射速度下移，進(jìn)入壓室內(nèi)及至剛接觸金屬液液面；（4）上沖頭轉(zhuǎn)為較高的壓射速度壓下，而下沖頭則與上沖頭保持著中間一段存有金屬液的相對(duì)距離同步地快速下移；（5）當(dāng)下沖頭下移至讓出噴嘴孔口時(shí)，正好下到最底部而被撐��；于是，上、下沖頭一同擠壓金屬液高速向噴嘴孔（直澆道6的一部分）噴射；

（6）金屬液通過(guò)由噴嘴、澆口套4、定模的錐孔和分流器2組成的直澆道6，從內(nèi)澆口3填充進(jìn)入模具型腔；

（7）填充完畢，但上沖頭仍保持一定的壓力，直至型腔內(nèi)的金屬液完全凝固成壓鑄件1為止；澆道和壓室內(nèi)的金屬液分別凝固為直澆口和余料餅9；

（8）上沖頭提升復(fù)位；同時(shí)，下沖頭向上動(dòng)作，將尚與直澆口相連的余料餅切離；

（9）下沖頭繼續(xù)上升，把余料餅舉出壓室頂面，再以人工或其他方式取走；（10）下沖頭下移復(fù)位至堵住噴嘴孔口；

（11）打開(kāi)模具，壓鑄件和直澆口一同留在動(dòng)模上，隨即頂出并取出壓鑄件；一旦切離余料餅之后，開(kāi)模動(dòng)作可以立即執(zhí)行，也可以稍緩至適當(dāng)?shù)臅r(shí)候執(zhí)行，與下沖頭完成上舉和復(fù)位的動(dòng)作無(wú)關(guān)；至此，完成一次壓鑄循環(huán)。

臥式冷室壓鑄機(jī)的工作方式

臥式冷室壓鑄機(jī)的工作方式如圖6所示。壓室7呈水平放置，壓射沖頭5處于壓室最右端虛線位置。模具的開(kāi)、合動(dòng)作呈水平移動(dòng)，開(kāi)模后，壓鑄件留在動(dòng)模。工作步驟如下：（1）合攏模具；

（2）將金屬液以人工或其他方式澆入壓室；

（3）壓射沖頭按預(yù)定的速度和一定的壓力推送金屬液，使之通過(guò)模具的澆道3，從內(nèi)澆口2填充進(jìn)入模具型腔；

（4）填充完畢，沖頭保持一定的壓力，直至金屬液完全凝固成為壓鑄件1為止；這時(shí)，澆道和澆口套6（沒(méi)有澆口套的模具在該處即為連體壓室）內(nèi)的金屬液也同時(shí)凝固，成為澆口和余料餅4；

（5）打開(kāi)模具，沖頭與開(kāi)模動(dòng)作同步移動(dòng)，從而推著余料餅隨著壓鑄件和澆口一同留在動(dòng)模而脫離定模，到達(dá)一定的距離時(shí)，沖頭便返回復(fù)位；

（6）開(kāi)模后，壓鑄件、澆口和余料餅留在動(dòng)模上，隨即頂出并取出壓鑄件；至此，完成一次壓鑄循環(huán)。

全立式冷室壓鑄機(jī)的工作方式

全立式冷室壓鑄機(jī)的工作方式如圖7。壓室5垂直放置在機(jī)器的下部，模具的開(kāi)、合動(dòng)作為上下移動(dòng)，故稱為全立式壓鑄機(jī)。通常模具的動(dòng)模固定在上方，開(kāi)模后，壓鑄件留在動(dòng)模。工作步驟如下：（1）將金屬液以人工或其他方式澆入壓室；（2）合攏模具；

（3）沖頭6上移壓送金屬液，通過(guò)澆道3、分流器4，從內(nèi)澆口2填充進(jìn)入模具型腔；

（4）填充完畢，沖頭保持一定的壓力直至金屬液完全凝固成為壓鑄件1為止；這時(shí)，澆道和壓室內(nèi)的金屬液也同時(shí)凝固，而壓室內(nèi)的便成為余料餅7；（5）打開(kāi)模具，沖頭與開(kāi)模動(dòng)作同步向上移動(dòng)，從而使余料餅跟隨壓鑄件和澆口一同隨著動(dòng)模上移而脫離定模，到達(dá)一定的距離時(shí)，沖頭便下移復(fù)位；（6）開(kāi)模后，隨即頂出并取出壓鑄件；至此，完成一次壓鑄循環(huán)。

二．壓鑄機(jī)的選用

壓鑄機(jī)的選用，對(duì)壓鑄生產(chǎn)過(guò)程中的產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率、管理成本等諸多方面，有著十分重要的影響。為此，合理地選擇適用的壓鑄機(jī)，是一項(xiàng)技術(shù)性和經(jīng)濟(jì)性都很強(qiáng)的工作。

熱室壓鑄機(jī)的特點(diǎn)

目前生產(chǎn)中，多數(shù)采用常規(guī)的熱室壓鑄機(jī)。市場(chǎng)供應(yīng)的以鎖模力小于4000kN的機(jī)器為主導(dǎo)，更多的則是鎖模力在1600kN以下，而鎖模力大于4000kN的很少。其特點(diǎn)如下：

（1）通常以低熔點(diǎn)合金的壓鑄為主，而以鋅合金最為典型；

（2）以小型壓鑄件的生產(chǎn)為宜，中、大型壓鑄件不宜采用熱室壓鑄；

（3）填充進(jìn)入模具型腔的金屬液始終在密閉的通道內(nèi)流動(dòng)，氧化夾雜物不易卷入，對(duì)壓鑄件的質(zhì)量較為有利；（4）壓鑄過(guò)程的自動(dòng)化容易實(shí)現(xiàn)；

（5）由于不需要澆料程序，在正常運(yùn)行的狀態(tài)下，生產(chǎn)效率較高；

（6）壓射比壓稍低，并且壓射過(guò)程沒(méi)有增壓階段，但對(duì)小型、薄壁件影響較��；（7）壓射沖頭、澆壺、噴嘴等熱作件的壽命難以掌握和控制，失效后更換較為費(fèi)時(shí)；

（8）更換或修理熔爐時(shí)，要拆裝熱作件，增加了輔助時(shí)間；

（9）對(duì)于高熔點(diǎn)合金的熱室壓鑄，目前仍以鎂合金較為適宜，而用于鎂合金的熱室壓鑄機(jī)，同樣存在上述的特點(diǎn)。

立式冷室壓鑄機(jī)的特點(diǎn)

（1）適合于鋅、鋁、鎂、銅等多種合金的壓鑄；（2）生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中用量較少，并以小型機(jī)占多數(shù)；

（3）壓室呈垂直放置，金屬液澆入壓室后，氣體在金屬液上面，壓射過(guò)程中包卷氣體較少；

（4）壓射壓力經(jīng)過(guò)的轉(zhuǎn)折較多，使壓力傳遞受到影響，尤其在增壓階段，因噴嘴入口處的孔口較小，壓力傳遞不夠充分；（5）方便于開(kāi)設(shè)中心澆口；

（6）機(jī)器的長(zhǎng)度方向占地面積較小，但機(jī)器的高度相對(duì)較高；（7）下沖頭部位竄入金屬液時(shí)，排除故障的工作不方便；

（8）生產(chǎn)操作中有切斷余料餅和舉出料餅的程序，降低生產(chǎn)效率；（9）采用自動(dòng)化操作時(shí)，增加從下沖頭的頂面取走余料餅的程序。

臥式冷室壓鑄機(jī)的特點(diǎn)

（1）適合于各種有色合金和黑色金屬（目前尚不普遍）的壓鑄；（2）機(jī)器的大小型號(hào)較為齊全；

（3）生產(chǎn)操作少而簡(jiǎn)便，生產(chǎn)效率高，且易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化；

（4）機(jī)器的壓射位置較容易調(diào)節(jié)，適應(yīng)偏心澆口的開(kāi)設(shè)，也可以采用中心澆口，此時(shí)模具結(jié)構(gòu)需采取相應(yīng)措施；（5）壓射系統(tǒng)的技術(shù)含量較高；

（6）壓射過(guò)程的分級(jí)、分段明顯并容易實(shí)現(xiàn)，能夠較大程度地滿足壓鑄工藝的各種不同的要求，以適應(yīng)生產(chǎn)各種類型和各種要求的壓鑄件；（7）壓射過(guò)程的壓力傳遞轉(zhuǎn)折少；

（8）壓室內(nèi)金屬液的水平液面上方與空氣接觸面積較大，壓射時(shí)易卷入空氣和氧化夾雜物；對(duì)于高要求或特殊要求的壓鑄件，通過(guò)采取相應(yīng)措施仍能得到較滿意的結(jié)果。

全立式冷室壓鑄機(jī)的特點(diǎn)

（1）廣泛用于電機(jī)轉(zhuǎn)子的壓鑄，多為中小型機(jī)器；

（2）此類壓鑄機(jī)比同噸位其他壓鑄機(jī)器的占地面積小，但高度較高；（3）金屬液進(jìn)入模具型腔時(shí)轉(zhuǎn)折少、流程短，壓力損耗�。�

（4）澆注金屬液時(shí)，需越過(guò)模具分型面，應(yīng)保證液滴不會(huì)滴在模具分型面上；（5）壓射機(jī)構(gòu)在下方，更換壓室和維修工作都不方便。

選用壓鑄機(jī)的基本原則

（1）了解壓鑄機(jī)的類型及其特點(diǎn)；

（2）考慮壓鑄件的合金種類以及相關(guān)的要求；

（3）選擇的壓鑄機(jī)應(yīng)滿足壓鑄件的使用條件和技術(shù)要求；

（4）選定的壓鑄機(jī)在性能、參數(shù)、效率和安全等方面都應(yīng)有一定的裕度，以確保滿意的成品率、生產(chǎn)率和安全性；

（5）在保證第4點(diǎn)的前提下，還應(yīng)考慮機(jī)器的可靠性與穩(wěn)定性，據(jù)此來(lái)選擇性價(jià)比合理的壓鑄機(jī)；

（6）對(duì)于壓鑄件品種多而生產(chǎn)量小的生產(chǎn)規(guī)模，在保證第4點(diǎn)的前提下，應(yīng)科學(xué)地選擇能夠兼容的規(guī)格，使既能含蓋應(yīng)有的品種，又能減少壓鑄機(jī)的數(shù)量；（7）在壓鑄機(jī)的各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)和性能參數(shù)中，首要應(yīng)注意的是壓射性能，在同樣規(guī)格或相近規(guī)格的情況下，優(yōu)先選擇壓射性能的參數(shù)范圍較寬的機(jī)型；

（8）在可能的條件下，盡量配備機(jī)械化或自動(dòng)化的裝置，對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率、安全生產(chǎn)、企業(yè)管理以及成本核算都是有益的；

（9）評(píng)定選用的壓鑄機(jī)的效果，包括：成品率、生產(chǎn)率、故障率、維修頻率及其工作量、性能的穩(wěn)定性、運(yùn)行的可靠性以及安全性等。

選型前的技術(shù)測(cè)算工作

選型的原始要素包括壓鑄件的圖樣、實(shí)物、合金種類、最大外廓尺寸（長(zhǎng)×寬×高）、凈重、平均壁厚、最大壁厚、最小壁厚、需要抽芯的方向及個(gè)數(shù)、需要抽芯的最大長(zhǎng)度以及特殊結(jié)構(gòu)。

壓鑄件的使用條件和技術(shù)要求（包括后續(xù)加工工序）。

生產(chǎn)大綱需求量（月度、季度或年度）、壓鑄生產(chǎn)的工作制度。

（1）初定壓鑄機(jī)的鎖模力測(cè)算模具分型面上的金屬投影面積，設(shè)為A（mm2），通常包括壓鑄件（按型腔數(shù)）、澆道系統(tǒng)、溢流系統(tǒng)和壓室直徑等4個(gè)部分的面積的總和（當(dāng)有真空抽氣道時(shí)應(yīng)另加）。根據(jù)壓鑄件的技術(shù)要求選用增壓比壓，設(shè)為pz（MPa）；模具分型面上金屬投影的脹型力，設(shè)為F1（kN），則F1=A×pz動(dòng)、定模合攏楔緊斜面（含抽芯機(jī)構(gòu)）在合模方向的分力的總和，設(shè)為F2（kN）；合模方向的脹型力的總和，設(shè)為F0（kN），于是F0=F1+F2

選擇的壓鑄機(jī)的鎖模力，設(shè)為F（kN），同時(shí)考慮安全系數(shù)k（一般取0.85～0.95），測(cè)算時(shí)，選擇壓鑄機(jī)的鎖模力F應(yīng)大于脹型力F0，即F>F0/k

（2）查對(duì)已選的壓鑄機(jī)與模具體積及安裝尺寸的匹配情況①壓鑄機(jī)4根大杠（又稱拉杠）的內(nèi)間距應(yīng)大于模具的橫向與豎向的模板外廓尺寸；②壓鑄機(jī)可調(diào)的模具厚度尺寸應(yīng)在模具總厚度（含定模、動(dòng)模和動(dòng)模座）的范圍之內(nèi)；③壓鑄機(jī)的開(kāi)合模行程應(yīng)滿足壓鑄后能夠順利取出壓鑄件所需要的開(kāi)模距離；

（3）查核壓鑄機(jī)的壓室能夠容納的金屬液的重量

①估算澆入壓室的金屬液的重量G0（g或kg），包括壓鑄件（按型腔數(shù)）、澆道系統(tǒng)、溢流系統(tǒng)和余料餅等4個(gè)部分的總和；②根據(jù)已初步選定的壓室直徑，查閱機(jī)器樣本或機(jī)器說(shuō)明書(shū)中關(guān)于該直徑的壓室允許容納的最大金屬液重量G（g或kg）；③查核時(shí)，應(yīng)滿足G>G0。

經(jīng)過(guò)上述的初步測(cè)算，便有了預(yù)選壓鑄機(jī)的型號(hào)和規(guī)格的技術(shù)基礎(chǔ)。在正式設(shè)計(jì)模具時(shí)，選用的技術(shù)參數(shù)可能會(huì)有些差異，只要稍作調(diào)整就能解決。

估算壓鑄生產(chǎn)的節(jié)拍

壓鑄的生產(chǎn)節(jié)拍按一個(gè)壓鑄工作循環(huán)作為計(jì)算單位，通常從合模開(kāi)始，經(jīng)過(guò)各種動(dòng)作和各個(gè)環(huán)節(jié)，直至下一次合模為止，即作為一個(gè)工作循環(huán)。這個(gè)工作循環(huán)所需的時(shí)間，稱為每模需要的時(shí)間，以“s/�！北硎�。壓鑄生產(chǎn)時(shí)，每模需要的時(shí)間由下列幾個(gè)部分組成。

(1)機(jī)器一次空循環(huán)時(shí)間

壓鑄機(jī)按機(jī)動(dòng)順序所作的每一個(gè)空循環(huán)所需的時(shí)間稱為一次空循環(huán)時(shí)間。

對(duì)于熱室壓鑄機(jī)，包括：合模、壓射、壓射回程、開(kāi)模、頂出和頂出返回諸動(dòng)作所用的時(shí)間的總和，是為一次空循環(huán)時(shí)間。

對(duì)于立式冷室壓鑄機(jī)，包括：合模、壓射、壓射回程、下沖頭切料并舉料、下沖頭返回、開(kāi)模、頂出和頂出返回諸動(dòng)作所用的時(shí)間的總和，是為一次空循環(huán)時(shí)間。對(duì)于臥式冷室壓鑄機(jī)，包括：合模、壓射、開(kāi)模、沖頭跟出、壓射回程、頂出和頂出返回諸動(dòng)作所用的時(shí)間的總和，是為一次空循環(huán)時(shí)間。

對(duì)于全立式冷室壓鑄機(jī)，包括：合模、壓射、開(kāi)模、沖頭上舉、壓射回程、頂出和頂出回程諸動(dòng)作所用的時(shí)間的總和，是為一次空循環(huán)時(shí)間。(2)壓鑄操作需用的時(shí)間

澆料的運(yùn)行時(shí)間（指冷室壓鑄機(jī)，有手工的、機(jī)械的和氣壓式的）；潤(rùn)滑壓射沖頭的時(shí)間；

對(duì)模具噴涂潤(rùn)滑劑、等候潤(rùn)滑劑揮發(fā)、清理模具等操作所用的時(shí)間；取件時(shí)間；

對(duì)于立式冷室壓鑄機(jī)，下沖頭舉起余料餅至高于壓室頂面后，取走余料餅的時(shí)間；檢查壓鑄件的時(shí)間（人工目測(cè)時(shí)加入）；

放置鑄入鑲件至模具內(nèi)的時(shí)間（有這一操作時(shí)加入）。

(3)工藝需要的時(shí)間

金屬液澆入壓室后等待靜置的時(shí)間（指冷室壓鑄機(jī)）；壓射終了需持續(xù)施壓的持壓時(shí)間；

壓射填充完畢，壓鑄件凝固過(guò)程所需的延續(xù)留在模具內(nèi)的留模時(shí)間；抽芯動(dòng)作占用的時(shí)間（有手工的活鑲塊或液壓抽芯時(shí)加入）。

(4)其他原因造成的追加時(shí)間

因模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，需要增加操作程序或工藝程序造成的追加時(shí)間；

因模具的原因（如模具結(jié)構(gòu)不合理、舊模具）而不能順利操作造成的延遲時(shí)間；因壓鑄件產(chǎn)生變形，需要采取補(bǔ)救措施（如加長(zhǎng)留模時(shí)間）造成的追加時(shí)間；因其他原因造成的追加時(shí)間。

測(cè)算生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)，根據(jù)實(shí)際需要選擇應(yīng)加入測(cè)算的項(xiàng)目。每模型腔數(shù)多于1時(shí)，在按上述項(xiàng)目測(cè)算的結(jié)果的基礎(chǔ)上，再酌情追加時(shí)間，但不需按型腔數(shù)的倍數(shù)增加。

書(shū)很好找�。”热缛�書(shū)店看一下《鑄造手冊(cè)》的《特種鑄造》分卷，介紹的還算詳細(xì)。

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