UTIII技術(shù)總結(jié)

無損檢測工作技術(shù)總結(jié)(UT)

（杭州航峰高壓管業(yè)有限公司呂明光）

一、工作簡歷

本人于1995年8月參加工作,進(jìn)入湖南永順鍋爐廠工作，201*年取得RTI級資格證,開始從事無損檢測工作,201*年3月參加湖南省技術(shù)監(jiān)督局無損檢測人員培訓(xùn)考核并取得RTⅡ級資格證書，從事鍋爐、壓力容器射線檢測工作，201*年2月進(jìn)入浙江欣達(dá)電力鋼管有限公司工作，201*年11月參加浙江省技術(shù)監(jiān)督局無損檢測人員培訓(xùn)考核，并取得UTⅡ級資格證書。201*年11月參加浙江省技術(shù)監(jiān)督局無損檢測人員培訓(xùn)考核，取得PTII級證書;從事壓力管道、鋼結(jié)構(gòu)焊件的無損檢測工作，擔(dān)任無損檢測責(zé)任工程師，編制相關(guān)無損檢測工藝、工藝卡等文件，并組織實(shí)施各項(xiàng)無損檢測工作；201*年5月進(jìn)入杭州航峰高壓管業(yè)有限公司工作，并擔(dān)任無損檢測工程師，201*年11月參加浙江省技術(shù)監(jiān)督局無損檢測人員培訓(xùn)考核，并通過MTII級考核。

幾年來，本人在工作中不斷加強(qiáng)學(xué)習(xí)，不斷總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，專業(yè)技能和工作經(jīng)驗(yàn)得到很大提高，在無損檢測工作中求真務(wù)實(shí)，不弄虛作假，嚴(yán)格執(zhí)行相關(guān)工藝規(guī)程和標(biāo)準(zhǔn)，遵守職業(yè)道德，工作態(tài)度、工作質(zhì)量、技術(shù)水平等方面得到單位領(lǐng)導(dǎo)的認(rèn)可。二、工作實(shí)例

在浙江欣達(dá)電力鋼管有限公司工作期間，我公司承擔(dān)了舟山與大陸聯(lián)網(wǎng)工程370米世界第一輸電鋼管高塔的制造任務(wù)，為了整個高塔的穩(wěn)定性，其中該鋼管高塔管與管相貫線焊縫是高塔支撐受力的關(guān)鍵部位，其中有主管規(guī)格Φ860×25mm，支管規(guī)格為Φ426x12mm，材質(zhì)Q345B，采用CO2氣體保護(hù)焊焊接（如圖1）。由于高塔的跨度大，浙江沿海的臺風(fēng)對輸電線路的沖擊，焊接質(zhì)量的優(yōu)劣決定鐵塔的使用安全和壽命。在焊接過程中，容易產(chǎn)生未焊透、未熔合、氣孔等缺陷，給高塔帶來嚴(yán)重的質(zhì)量隱患。為確保質(zhì)量，設(shè)計(jì)要求管與管相貫線角焊縫全焊透需達(dá)到一級焊縫，因此需進(jìn)行100%超聲波檢測。

由于相關(guān)的超聲波檢測標(biāo)準(zhǔn)對圓管相貫線角焊縫的檢測方法質(zhì)量評定論述較少，可以參照GB11345標(biāo)準(zhǔn)中的管座角焊

縫檢測方法進(jìn)行檢測，或參照相關(guān)的技術(shù)規(guī)程中檢測方法，現(xiàn)談?wù)剬υ撓嘭灳�Y型角焊縫的超聲波檢測。如下圖

圖11、超聲波探傷方法的選擇

1.1對相貫線角焊縫做全體積掃查，應(yīng)根據(jù)支管、主管直徑大小、壁厚及探測的方便性和有效性決定。主要采用斜探頭探傷法，輻以直探頭檢測；盡量按平板焊縫的檢測方法進(jìn)行檢測。

1.2為了使超聲波主聲速能夠覆蓋整個焊縫截面，提高檢測結(jié)果的可靠性，根據(jù)被檢角焊縫的特點(diǎn)，采用兩種不同角度的斜探頭在支管內(nèi)外側(cè)分區(qū)進(jìn)行復(fù)合探傷。同時用直探頭在主管內(nèi)壁輔助掃查。

1.3斜探頭探傷是將探頭置于支管內(nèi)、外側(cè)，采用直射法和一次反射法進(jìn)行檢測，掃查時探頭應(yīng)與焊縫垂直。因探頭只有在A、B兩處區(qū)域檢測時相當(dāng)于圓管環(huán)縫檢測時的耦合情況，其它如C、D區(qū)域均是螺旋接觸，耦合狀況既不是環(huán)縫檢測時的狀況也不是縱縫檢測時的狀況，耦合情況差，相當(dāng)于曲率半徑ρ時刻在變化，各個瞬時的曲率半徑ρ=R/COSθ,其中θ為螺旋角如下圖2,不同檢測地方的螺旋角不同，應(yīng)將焊縫劃分為若干檢測區(qū)，每一檢測區(qū)選用相應(yīng)的折射角的探頭。

圖2

1.4直探頭探傷時，將直探頭放置在主管內(nèi)壁，在焊接熔合區(qū)域進(jìn)行探測，根據(jù)正常母材底面回波和焊區(qū)回波情況判定是否存在缺陷，易檢出母管側(cè)破口面未熔合和根部未焊透缺陷。2、檢測時機(jī)

相貫線角焊縫應(yīng)焊接完成冷卻至常溫或24小時后，筋板焊接前進(jìn)行檢測。3、表面質(zhì)量要求

應(yīng)清除探頭移動區(qū)的飛濺，銹蝕，油垢及其他污物，探頭移動區(qū)的深坑應(yīng)補(bǔ)焊，然后打磨平滑，露出金屬光澤，要求表面粗糙度Ra小于或等于6.3μm，焊縫外觀質(zhì)量檢驗(yàn)合格。4、使用儀器

探傷儀采用南通友聯(lián)PXUT320C型，其工作頻率范圍為0.5-15MHz，靈敏度余量≥55dB（200mm-φ2平底孔，2.5P20），動態(tài)范圍≥30dB，水平線性誤差≤1%,垂直線性誤差≤4%。5、探頭選擇

5.1單晶斜探頭聲束軸線水平偏離角不應(yīng)大于2°，主聲束垂直方向不應(yīng)有明顯的雙峰。5.2斜探頭采用頻率為5MHz、小晶片、小前沿、盡可能大的K值；直探頭采用2.5P-Z20型號。

5.3因不同探測位置的截面曲率半徑不同，以便改善耦合效果，斜探頭晶片尺寸選擇6×6、6×8、8×10等幾種。5.4斜探頭K值選擇K1.5～K3.0,在條件允許下，應(yīng)盡量采用較大K值探頭。6、試塊

6.1標(biāo)準(zhǔn)試塊采用CSK-IB試塊，對比試塊采用RB-2號試塊。

6.2試塊必須經(jīng)法定檢定機(jī)構(gòu)檢定合格，并符合專業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的性能要求。6.3直探頭檢驗(yàn)可直接在母管上調(diào)試。7、系統(tǒng)性能

7.1儀器和探頭的組合靈敏度：在達(dá)到所探工件最大檢測聲程時，有效靈敏度余量應(yīng)不小于10dB。7.2斜探頭的遠(yuǎn)場分辨力不小于6dB，直探頭的遠(yuǎn)場分辨力不小于30dB。8、耦合劑

易選用聲阻抗較大、粘度較大且易清理的耦合劑如采用糨糊做耦合劑，配置的糨糊具有良好的透聲性和適宜流動性，對材料和人體沒有損傷作用，同時便于檢驗(yàn)后清洗。配制的時候盡量濃一點(diǎn)。9、探頭移動區(qū)和掃查方式

9.1斜探頭探傷采用兩種K值探頭，用直射法和一次反射法在角接接頭的雙面單側(cè)進(jìn)行檢測。采用直射法探傷時探頭移動區(qū)應(yīng)大于0.75P，采用一次反射法探傷時探頭移動區(qū)應(yīng)大于1.25P。其中：P=2KT（P-跨距，mm；T-母材厚度，mm；K-探頭K值）。9.2直探頭探傷時，將直探頭放置在主管內(nèi)壁，在支管與主管焊接熔合區(qū)域進(jìn)行探測。

9.3斜探頭垂直于焊縫中心線放置在探傷面上，做鋸齒形掃查，探頭前后移動范圍應(yīng)保證掃查到全部焊縫截面和熱影響區(qū)，在保持探頭垂直焊縫做前后移動的同時，還應(yīng)作10°～15°的左右轉(zhuǎn)動。9.4為探測橫向缺陷，應(yīng)進(jìn)行與焊縫中心線成45°角的斜平行掃查。

9.5掃查速度小于150mm/s。

10、儀器的調(diào)整和效驗(yàn)按GB11345-89標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定

10.1探頭參數(shù)和性能在CSK-ⅠB試塊上測定探頭的前沿、K值和探頭分辨力。

10.2DAC曲線根據(jù)在RB-2型試塊實(shí)測的數(shù)據(jù)進(jìn)行繪制。曲線由判廢線、定量線和評定線組成，各線靈敏度根據(jù)GB11345-89標(biāo)準(zhǔn)確定。

10.3探傷靈敏度不低于評定線靈敏度，

10.4每次檢驗(yàn)前、檢驗(yàn)過程中4小時之內(nèi)或檢驗(yàn)工作結(jié)束后，應(yīng)在對比試塊上對時基線掃描和靈敏度進(jìn)行效驗(yàn)。10.5直探頭靈敏度可采用計(jì)算法以工件底面回波調(diào)節(jié)。10.6靈敏度修正量的確定:

用與探傷所用探頭規(guī)格相同的兩只探頭在平板和工件表面上分別作一跨距一發(fā)一收測試,讀取增益值Δ1、Δ2，Δ=Δ1-Δ2≥2dB時應(yīng)進(jìn)行耦合修正，因?yàn)楦鱾�地方檢測時的耦合狀況不同，可以分區(qū)進(jìn)行測試分別進(jìn)行修正。

圖311、缺陷的判定

11.1缺陷定量:靈敏度應(yīng)調(diào)到定量線靈敏度,對所有反射波幅達(dá)到或超過定量線的缺陷，均應(yīng)確定其位置、最大反射波幅和缺陷當(dāng)量。

11.2缺陷位置測定:缺陷位置測定應(yīng)以獲得缺陷最大反射波的位置為準(zhǔn)，位置確定時應(yīng)按縱縫探傷條件進(jìn)行修正，因?yàn)槊總�探傷位置曲率不一樣，修正系數(shù)也不一樣，計(jì)算比較復(fù)雜，由于是相貫線焊縫，檢測測量時很不方便，。在圖1中的C、D位置檢測時由于此時超聲波束在主管內(nèi)壁可能有一個很強(qiáng)的反射波，要與缺陷波相區(qū)別。

11.3缺陷最大反射波幅的測定:將探頭移至缺陷出現(xiàn)最大反射波信號的位置，測定波幅大小，并確定它在距離一波幅曲線中的區(qū)域。

11.4缺陷指示長度△L的檢測采用以下方法：當(dāng)缺陷反射波只有一個高點(diǎn)，且位于Ⅱ區(qū)或Ⅱ區(qū)以上時，可用6dB法測其指示長度;當(dāng)缺陷反射波峰值起伏變化，有多個高點(diǎn)，且位于Ⅱ區(qū)或Ⅱ區(qū)以上時，可端點(diǎn)6dB法測其指示長度;當(dāng)缺陷反射波峰位于Ｉ區(qū)，如認(rèn)為有必要記錄時，將探頭左右移動，使波幅降到評定線。

11.5缺陷評定：超過評定線的信號應(yīng)注意其是否具有裂紋等危害性缺陷特征，如有懷疑時，應(yīng)采取改變探頭Ｋ值、觀察動態(tài)波型并結(jié)合結(jié)構(gòu)工藝特征作判定，如對波型不能判斷時，應(yīng)輔以其他檢測方法作綜合判定。11.6檢驗(yàn)結(jié)果和等級分類：斜探頭檢測時按照建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程附錄D要求進(jìn)行。

11.7直探頭檢驗(yàn)時，缺陷當(dāng)量用當(dāng)量平底孔直徑表示，可采用公式計(jì)算、DGS曲線、試塊對比或當(dāng)量計(jì)算尺確定缺陷當(dāng)量尺寸。評定按GB11345-89標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行。12、注意事項(xiàng)

12.1在檢測過程中，由于結(jié)構(gòu)和焊縫余高的存在，探頭移動時會存在檢測不到的“死區(qū)”，如圖3所示。“死區(qū)”的大小與探頭的折射角有關(guān)，折射角大，“死區(qū)”1變小，“死區(qū)”2變大。采用不同的折射角探頭檢測和從支管內(nèi)側(cè)檢測可以減少“死區(qū)”或輻以主管內(nèi)側(cè)直探頭檢測可基本實(shí)現(xiàn)焊縫的全截面檢測,保證焊接接頭的性能。

圖4

12.2注意水平距離在焊縫以外的反射波，應(yīng)分析是否是相貫線角焊縫部位主管母材出現(xiàn)層狀撕裂，還是管內(nèi)壁的反射波，可用直探頭和其它K斜探頭綜合探傷分析判斷，防止漏檢缺陷，保證產(chǎn)品質(zhì)量。三、總結(jié)

幾年來的學(xué)習(xí)和工作中，我不斷學(xué)習(xí)相關(guān)技術(shù)知識，理論聯(lián)系實(shí)際，積極和同行交流，積累了一定的工作經(jīng)驗(yàn)和理論知識。但是無損檢測的新技術(shù)、新知識發(fā)展很快，我還需要加強(qiáng)理論知識的學(xué)習(xí)和多多實(shí)踐，積累經(jīng)驗(yàn)，虛心向老師和同仁請教，共同探討實(shí)際工作中遇到的問題，吸取大家的長處，彌補(bǔ)自己的不足，使自己理論水平和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)更上一個臺階，更好地發(fā)揮自己的才能，在今后的工作中更好的為國家和社會做貢獻(xiàn)。

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無損檢測技術(shù)工作總結(jié)

（MT）

北方重工業(yè)集團(tuán)公司：王海嶺

201*年8月30日無損檢測技術(shù)工作總結(jié)

本人于1987年7月畢業(yè)于內(nèi)蒙古大學(xué)物理系，被分配到北方重工業(yè)集團(tuán)公司（原內(nèi)蒙古第二機(jī)械制造總廠）計(jì)量檢測中心理化室工作，1998年被評聘為高級工程師，我自參加工作以來，一直從事無損檢測工作，1988年5月參加了內(nèi)蒙勞動人事廳舉辦的無損檢測學(xué)習(xí)班并取得鍋爐壓力容器超聲波探傷Ⅱ級資格證書。同年11月取得了XX行業(yè)無損檢測磁粉探傷Ⅱ級資格證書，1996年取得了鍋爐壓力容器磁粉探傷、滲透探傷Ⅱ級資格證書�，F(xiàn)就我自參加工作以來所從事的無損檢測技術(shù)及相關(guān)技術(shù)的主要工作總結(jié)如下：一、參加的科研工作

1、1988年-1991年，我參加了部標(biāo)準(zhǔn)WJ2022-91“XXXX磁粉探傷方法”的編制工作，并主要負(fù)責(zé)涂覆層對管材表面磁粉探傷的影響，經(jīng)過大量實(shí)驗(yàn)，為編制該標(biāo)準(zhǔn)提供了準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)。該標(biāo)準(zhǔn)于1991年頒布實(shí)施。該標(biāo)準(zhǔn)是XX系統(tǒng)第一個無損檢測標(biāo)準(zhǔn)，該項(xiàng)目被工廠在標(biāo)準(zhǔn)化成果評選中評為優(yōu)秀成果。

2、我參加了國軍標(biāo)GJB2977-97“XX靜態(tài)檢測方法”中無損檢測部分的編制工作，并負(fù)責(zé)其中的“磁粉探傷方法”的編制工作，該標(biāo)準(zhǔn)已于1997年頒布實(shí)施，并榮獲部級科技進(jìn)步二等獎。

3、1997年-1999年，做為主筆人我負(fù)責(zé)編制了部標(biāo)準(zhǔn)WJ2545-99“XXXX接觸法超聲波探傷方法”，經(jīng)過總結(jié)我廠幾十年對XX超聲波探傷的經(jīng)參考了大量的國內(nèi)外先進(jìn)的標(biāo)準(zhǔn)，98年通過專家審定，99年正式頒布實(shí)施。這是XX行業(yè)XXXX唯一的超聲波探傷標(biāo)準(zhǔn)，該項(xiàng)目被評為工廠科技進(jìn)步二等獎。

4、我廠軍品用的厚壁管材品種多，質(zhì)量要求嚴(yán)，只能采取超聲波探傷來控制產(chǎn)品質(zhì)量，但由于壁較厚，而且有多個臺階，無法進(jìn)行純橫波探傷，以往探傷時發(fā)現(xiàn)缺陷無法確定位置，這給缺陷處理帶來困難，我通過大量的實(shí)際探傷摸索，結(jié)合理論計(jì)算，終于找到區(qū)別橫縱波的有效方法，解決了這個難題，我椐此撰寫的論文“厚壁管材超聲波探傷方法”1994年被刊登在“無損檢測”雜志1997年上，此論文在1996年兵工學(xué)會論文評選中榮獲二等獎。5、自1999年以來，我一直負(fù)責(zé)我廠某重點(diǎn)工程項(xiàng)目理化檢測設(shè)備更新改造的論證工作，我根據(jù)生產(chǎn)高質(zhì)量軍事裝備的需要，結(jié)合我廠設(shè)備實(shí)際情況，作了詳盡、細(xì)致的論證，經(jīng)過XX工業(yè)總公司、國防科工委專家的多次審查，經(jīng)國際評估公司評估，最后，我單位有包括德國SEIFERT公司X射線工業(yè)電視改造、購置多功能磁粉探傷機(jī)、X熒光光譜儀、紅外碳硫儀等12臺設(shè)備（價值近一千萬元）獲得通過。這些項(xiàng)目實(shí)施后，將大大提高我廠理化檢測特別是無損檢測的能力，對提高我廠生產(chǎn)高、新XX的能力，確保XX裝備產(chǎn)品的質(zhì)量具有重要意義。

6、201*年4月，我做為國防科工委檢測技術(shù)體系專家組成員，參與編制《國防科技工業(yè)檢測技術(shù)體系研究報(bào)告》，該研究報(bào)告根據(jù)我國檢測技術(shù)特別是我國國防科技工業(yè)檢測技術(shù)現(xiàn)狀的分析，按照現(xiàn)代國防科技工業(yè)發(fā)展的需要，并根據(jù)國防科技工業(yè)的特點(diǎn)和當(dāng)前需求，建立了一個適合我國國情的國防科技工業(yè)檢測技術(shù)體系并確定了重點(diǎn)研究方向和關(guān)鍵領(lǐng)域，確立了理化檢測和無損檢測技術(shù)研究為當(dāng)前工作重點(diǎn)，該研究報(bào)告將為國防科技工業(yè)發(fā)展檢測技術(shù)提供重要的決策依據(jù)。此項(xiàng)目已于201*年9月底完成初稿。

二、解決生產(chǎn)中的技術(shù)難題在工廠軍民品的實(shí)際生產(chǎn)中，我利用自己所學(xué)知識，結(jié)合工廠生產(chǎn)檢驗(yàn)中出現(xiàn)的探傷技術(shù)問題，組織技術(shù)人員進(jìn)行攻關(guān)，為工廠解決了許多無損檢測技術(shù)難題：

1、我廠承攬的超高壓鋼管用于北京燕山石化聚乙烯工程的超高壓管道，是替代進(jìn)口的產(chǎn)品，產(chǎn)品質(zhì)量要求非常高，需進(jìn)行超聲波探傷、磁粉探傷、渦流探傷三種檢測方法來控制產(chǎn)品質(zhì)量，由于該產(chǎn)品很長（約11米）除超聲波探傷具備條件外，磁粉探傷、渦流探傷我廠均沒有設(shè)備，因此工廠專門成立項(xiàng)目組，我做為項(xiàng)目負(fù)責(zé)人，首先根據(jù)規(guī)范要求對渦流探傷設(shè)備生產(chǎn)廠家進(jìn)行調(diào)研、選型，最后將設(shè)備購置回廠，回來后，根據(jù)自己所學(xué)知識，培訓(xùn)檢測人員并指導(dǎo)檢測，確保了超高壓鋼管內(nèi)表面的質(zhì)量，同時也為我廠開發(fā)了一種新的無損檢測方法。緊接著，我根據(jù)工廠資金緊張、進(jìn)度要求急的具體情況確定了利用工廠現(xiàn)有條件改造、制做超高壓鋼管專用磁粉探傷設(shè)備的大膽方案，而沒有去生產(chǎn)廠家定做（因?yàn)楣ぜ�長達(dá)11米，廠家沒有現(xiàn)成設(shè)備，需專門定做，時間要半年多，需資金30余萬元。），我組織技術(shù)人員將三臺報(bào)廢磁粉探傷機(jī)進(jìn)行機(jī)械連接，并改造電路，解決了由于工件加長、電纜加長而造成電壓降、電流降低的難題，經(jīng)過我們晝夜加班、連續(xù)奮戰(zhàn)，僅用一個月就制作出超高壓鋼管專用磁粉探傷設(shè)備并一次調(diào)試成功，及時解決了超高壓鋼管生產(chǎn)的難題，為工廠節(jié)約資金28萬余元。該項(xiàng)目獲工廠技術(shù)進(jìn)步二等獎。

2、九十年代初，我廠骨干民品火車軸在超聲波探傷和磁粉探傷中出現(xiàn)異常，致使近200支車軸不合格，為此，我們專門成立攻關(guān)小組，對超聲波探傷出現(xiàn)的異常波形進(jìn)行仔細(xì)分析，通過大量的實(shí)驗(yàn)，最終判定超聲波探傷出現(xiàn)的異常波形為偽缺陷，同時我們對磁粉探傷出現(xiàn)的問題，選取最典型的缺陷的車軸進(jìn)行解剖，采用其他理化檢測手段進(jìn)行輔助檢測，確定缺陷是夾雜而不是裂紋，根據(jù)加工余量，使大部分車軸變?yōu)楹细衿罚瑸楣�廠挽救產(chǎn)值二十余萬元。該項(xiàng)目被評為工廠技術(shù)革新二等獎和“講、比”二等獎。

3、我廠新引進(jìn)的3000噸油壓機(jī)中橫梁一螺釘孔處出現(xiàn)漏油，致使油壓機(jī)不能正常工作，嚴(yán)重影響了工廠的正常生產(chǎn)，僅中橫梁就價值300多萬元，而且重達(dá)七十多噸，因此確定缺陷的位置和大小對油壓機(jī)進(jìn)行搶修至關(guān)重要，從中橫梁表面看未發(fā)現(xiàn)裂紋，在螺釘孔周圍表面用磁軛進(jìn)行探傷，也未發(fā)現(xiàn)裂紋，采用超聲波探傷，由于中橫梁中間有許多高壓油路管道的影響也無法確定缺陷的位置和大小，為此我?guī)ьI(lǐng)其他技術(shù)人員一起研究中橫梁的內(nèi)部結(jié)構(gòu)，最后終于找到了檢測方法，采用從螺釘孔將小型電磁鐵伸入橫輸油管進(jìn)行磁化，從輸油管的另一端用工業(yè)內(nèi)窺鏡輔助觀察，最后準(zhǔn)確地檢測出裂紋的大小和位置，為對油壓機(jī)進(jìn)行修理以及向供應(yīng)商索賠提供了重要依據(jù)。

4、由于我廠檢測設(shè)備老化，經(jīng)常出現(xiàn)故障而影響正常的軍民品生產(chǎn)，而工廠又資金緊張無力購置新設(shè)備，為此，我組織技術(shù)人員對一些舊設(shè)備進(jìn)行立項(xiàng)改造，先后改造了十分廠CJW6000型磁粉探傷機(jī)、六分廠ЦΠ3型磁粉探傷機(jī)，為解決理化檢測中設(shè)備窄口問題作了大量工作，同時也為工廠節(jié)約了大量的資金。

5、1994年，我做為無損檢測技術(shù)人員，同設(shè)計(jì)及質(zhì)量方面的技術(shù)人員一起組成售后服務(wù)巡回小組，走訪了十幾家我廠超高壓容器-高壓釜的用戶，并對在役高壓釜進(jìn)行超聲波探傷及其它檢測，為用戶排除了事故隱患，受到了廣大高壓釜使用單位的歡迎。

6、1996年，陜西銅川一人造水晶廠因事故停產(chǎn)，十三臺高壓釜價值130余萬元因質(zhì)量狀況不明而不能使用，我做為無損檢測技術(shù)人員同其他技術(shù)人員一起前往銅川進(jìn)行檢測，經(jīng)過我進(jìn)行100%超聲波探傷并進(jìn)行硬度抽查后，判定其中十支釜體內(nèi)部質(zhì)量符合技術(shù)條件要求，可以使用，為該廠家挽回重大經(jīng)濟(jì)損失。7、我廠WA320產(chǎn)品炮框耳軸按技術(shù)條件采用超聲波探傷控制其產(chǎn)品質(zhì)量，由于該部件是鑄鋼件，缺陷較多且分布復(fù)雜，因此，如何準(zhǔn)確記錄缺陷的位置成為下一步處理缺陷的關(guān)鍵，根據(jù)該工件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，我設(shè)計(jì)了一種“耳軸缺陷定位儀”采用極坐標(biāo)，能夠?qū)θ毕菸恢眠M(jìn)行準(zhǔn)確記錄，該項(xiàng)目獲工廠“講理想、比貢獻(xiàn)”競賽二等獎。

8、我廠的產(chǎn)品有大量的各種不同規(guī)格、不同材料的軸類鍛件，這些產(chǎn)品均需進(jìn)行超聲波探傷檢查其內(nèi)部質(zhì)量，按常規(guī)每種規(guī)格或材料均需做一組對比試塊，這樣將需要大量的材料，

而且做對比試塊需要很長時間，也影響了生產(chǎn)周期，我根據(jù)超聲波探傷理論及經(jīng)驗(yàn)，建議并實(shí)施制做軸類鍛件超聲波探傷通用試塊，為工廠節(jié)約了大量的資金，降低了生產(chǎn)成本同時也縮短了生產(chǎn)周期。該項(xiàng)目獲得工廠“合理化建議”四等獎。

9、我廠自1987年一直生產(chǎn)超高壓容器-人造水晶釜體，我參加了我廠生產(chǎn)的各種規(guī)格的超高壓容器高壓水晶釜體的超聲波探傷工作，經(jīng)過大量的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)積累，對探傷方法不斷改進(jìn)，僅對比試塊，我們就經(jīng)歷了由600V型槽、線切割槽、到最后采用橫通孔，為后來編制廠標(biāo)和部標(biāo)積累了大量的經(jīng)驗(yàn)。

10、根據(jù)工廠生產(chǎn)需要，我還編制了其它一些重要的廠標(biāo)及操作規(guī)程如：“XX零部件磁粉探傷方法”QPD1999“超高壓鋼管渦流檢測方法”、“WA026XX超聲波探傷方法”、“WA026炮尾、閂體超聲波探傷方法”、“X射線機(jī)檢定操作規(guī)程”、“超聲波探傷儀檢定操作規(guī)程”等。三、相關(guān)工作

1、我不僅直接參加我廠無損檢測工作和無損檢測的技術(shù)管理工作，同時，我還從事無損檢測的計(jì)量工作，1996年-1997年，根據(jù)XX工業(yè)總公司要求，我廠做為總公司首批建立無損檢測計(jì)量標(biāo)準(zhǔn)的三個區(qū)域計(jì)量站之一，我做為此項(xiàng)工作的負(fù)責(zé)人，從調(diào)研、購買標(biāo)準(zhǔn)裝置、安裝調(diào)試到撰寫建標(biāo)技術(shù)報(bào)告，并經(jīng)過考試取得了檢定員資格證書，經(jīng)過半年的努力工作，1997年通過專家評審，正式建立超聲波探傷儀、X射線探傷機(jī)兩項(xiàng)標(biāo)準(zhǔn)，并同時開始在四四七區(qū)域計(jì)量站對超聲波探傷儀、X射線探傷進(jìn)行定期檢定，確保XX行業(yè)無損檢測設(shè)備受控，量值傳遞準(zhǔn)確統(tǒng)一。

2、201*年201*年，北方重工業(yè)集團(tuán)公司中心實(shí)驗(yàn)室根據(jù)工作計(jì)劃擬在201*年7月份按GB/T15481201*“檢測和校準(zhǔn)實(shí)驗(yàn)室能力的通用要求”進(jìn)行國家實(shí)驗(yàn)室認(rèn)可，我作為實(shí)驗(yàn)室質(zhì)量負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)檢測實(shí)驗(yàn)室工作，我組織技術(shù)人員編制質(zhì)量手冊和程序文件，并主持檢測實(shí)驗(yàn)室質(zhì)量體系運(yùn)行，經(jīng)過近一年的努力，終于在201*年7月16日18日通過中國國家實(shí)驗(yàn)室認(rèn)可委員會專家組的現(xiàn)場評審，成為國防系統(tǒng)第二家也是內(nèi)蒙古第一家按GB/T15481201*標(biāo)準(zhǔn)通過的國家實(shí)驗(yàn)室。

總之，我自參加工作以來，在無損檢測專業(yè)技術(shù)上特別是在二代步兵戰(zhàn)車、自行反坦克炮等重點(diǎn)XX裝備及超高壓鋼管、火車軸、高壓釜等骨干民品的質(zhì)量控制工作做出了自己的貢獻(xiàn)，但仍存在著許多不足，我在實(shí)際工作中經(jīng)常感到自己知識的欠缺和不足，因此，我將不斷努力學(xué)習(xí)無損檢測知識及相關(guān)知識，繼續(xù)提高自己的業(yè)務(wù)素質(zhì)和業(yè)務(wù)能力，爭取在無損檢測專業(yè)上繼續(xù)做出自己的貢獻(xiàn)。

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