T型車鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)工藝總結(jié)

T型車鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)工藝總結(jié)

62輛T型車是工廠繼201*年生產(chǎn)37輛T型車以來又一次在高檔車領(lǐng)域的一次嘗試。該批車交貨周期短、生產(chǎn)難度大、技術(shù)要求高，為此，工業(yè)化部自5月份以來通過提前介入工藝準備、總結(jié)歸納201*年37輛T型車生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題與不足，及時與設(shè)計人員進行溝通，車體鋼結(jié)構(gòu)部分先后下發(fā)了浦工業(yè)（201*）字16號、20號、27號、28號、30號、34號技術(shù)通知，明確工藝方法及控制要點，最大限度地保證了T型車的生產(chǎn)質(zhì)量。底架鋼結(jié)構(gòu)是本次62輛T型車鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)的重中之重。采用空氣彈簧支撐的箱型枕梁技術(shù)要求很高，如牽引銷安裝面及空簧安裝面的平面度為0.1mm，兩面的相對平行度為0.3mm，枕梁的生產(chǎn)要經(jīng)過組焊、退火、調(diào)修、劃線、機加工等工序。為此，下發(fā)了浦工業(yè)（201*）字16號技術(shù)通知，明確了枕梁生產(chǎn)的技術(shù)要求，采取了如增加組裝定位槽等工藝措施，有效保證了成品枕梁的質(zhì)量要求。工裝保證方面，制作了空簧面支撐模塊，車體組裝時要求空簧面與支撐模塊間最大間隙不超過0.5mm，車體組成松開夾具后，同位端兩枕梁空簧面高低差不超過2mm（設(shè)計要求），數(shù)據(jù)記錄（附后）表明組成效果良好。工裝檢驗方面，為了提高數(shù)據(jù)記錄的可追溯性，進一步檢驗枕梁機加工面經(jīng)組焊后的變形情況，制作了車體組成后枕梁空簧面及牽引銷面相對尺寸的檢驗?zāi)�塊，可隨時隨地隨機抽查車體枕梁在組成后的尺寸變化情況，抽檢記錄（附后）顯示，完全符合設(shè)計要求。

本次T型車采用了密接式車鉤緩沖裝置（6輛YW25T首尾車除外），牽引梁采用了端部八字型喇叭口形狀結(jié)構(gòu)。從保證組裝尺寸考慮，采用了翼面折變、端部組焊的工藝方法，下發(fā)了浦工業(yè)（201*）字20號技術(shù)通知對牽引梁的下料、折彎、壓型、校平、拼接組焊、平面度及扭曲度控制提出了具體的工藝措施及技術(shù)要求。在首輛車牽引梁的生產(chǎn)中，因折變成型誤差較大，在喇叭口處拼接時翼面出現(xiàn)了約2.5mm的拼接錯口，后經(jīng)工藝優(yōu)化、加強控制、保證上翼面平齊的方法提高了組焊質(zhì)量。為進一步探索合理工藝，減小焊接變形對質(zhì)量的影響，在本批最后一輛車的牽引梁生產(chǎn)中嘗試了端部喇叭口處的折彎成型法，結(jié)果表明，除折彎角度因鋼材回彈原因略有誤差外，基本滿足了設(shè)計要求。（下一步建議：將牽引梁端部與端梁的立焊縫由對接焊改為角接焊，可降低對牽引梁端部開擋尺寸的精度要求，提高組裝工藝性。）

側(cè)墻鋼結(jié)構(gòu)方面，側(cè)墻板下口與底架邊梁下口平齊焊接是本批T型車車體外觀結(jié)構(gòu)的一大變化。工裝方面，對鋼結(jié)構(gòu)車間側(cè)墻組焊胎夾具進行了定位改造，新增制作了加長型立柱定位夾具。生產(chǎn)過程中，由于側(cè)墻下口沖有與底架邊梁焊接的塞焊孔，側(cè)墻板縫焊時無法調(diào)頭調(diào)整，受墻板寬度公差影響，縫焊出的成品側(cè)墻板出現(xiàn)了部分反撓現(xiàn)象，致使與底架邊梁搭接時一、二位端頭部位搭接量嚴重不足，最大相差達8mm，必須用補板加以補焊。通過前幾輛車的跟蹤調(diào)查，工藝上將側(cè)墻板的工藝放長量由10mm增加到18mm，降低了墻板反撓的影響，保證了墻板的焊接質(zhì)量。另外，從焊接方面考慮，為了提高鋼結(jié)構(gòu)側(cè)墻與底架邊梁處的焊接質(zhì)量，保證該部位的平面度，經(jīng)與設(shè)計人員、駐廠驗收室人員研究溝通，下發(fā)了浦工業(yè)（201*）字28號技術(shù)通知，明確了將側(cè)梁與底架邊梁的滿焊焊縫改為塞焊、側(cè)墻板與邊梁間涂打密封膠的工藝措施，減小了焊接變形。

車頂鋼結(jié)構(gòu)方面，本批T型車采用了與201*年37輛T型車相同結(jié)構(gòu)的中、側(cè)頂板折邊搭接焊形式，通過下發(fā)浦工業(yè)（201*）字16號技術(shù)通知重申了中頂板、側(cè)頂板、側(cè)墻上邊梁、側(cè)墻縱向梁等外購、外協(xié)件的端面形式、檢查方法及檢查要求。明確了本批62輛T型車沖壓件、組焊件所執(zhí)行的相關(guān)技術(shù)條件及作業(yè)指導(dǎo)書，盡可能做到每一個零件、每一個尺寸、每一道工序都有章可循、有據(jù)可查。

附表：車體鋼結(jié)構(gòu)組成松開夾具后空簧面高低差數(shù)據(jù)統(tǒng)計1一位端Ⅰ34

21Ⅱ32車Ⅰ號12302402502612702034Ⅱ12344

Ⅳ31

Ⅲ34二位端214

2單位：mmⅢ1234Ⅳ12340.50.50.50.50.50.51.50.51101000000000000.50.51000.50.50.5000001000.50.50.5211.500.500.50.5000000.50000000000.5201*000.50.50.5000000000030000.50.500000280.50290抽檢車

0.500.500.500.50.53.65.15.14.93.132.82.92.94.5

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鋼結(jié)構(gòu)施工技術(shù)總結(jié)

最近，對干了兩年的工程做了一次簡單的技術(shù)總結(jié)，以后有時間再多寫一些。

西藏玉龍銅業(yè)一期電積車間主跨結(jié)構(gòu)形式為鋼結(jié)構(gòu)門式剛架，付跨結(jié)構(gòu)形式為鋼框架，其中主跨門架鋼柱為組合H型鋼，付跨框架柱為箱型柱。鋼構(gòu)總重為2300t左右，由于受當時現(xiàn)場施工條件的限制，電積車間主體鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件的制作加工我們均安排在離玉龍銅礦工地1000多公里外四川成都鋼結(jié)構(gòu)加工廠完成。但是，電積車間主跨鋼柱全高最大達到16620mm；付跨框架柱全高最大達到17722mm。因此，構(gòu)件制作完成后的運輸問題就成為當時影響施工進度的主要矛盾。

鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件的運輸要考慮結(jié)構(gòu)構(gòu)件的最大輪廓尺寸是否滿足運輸許可的界限尺寸，一般公路運輸時構(gòu)件外形尺寸要考慮公路沿線的路面至橋涵和隧道的凈空尺寸，對于川藏線二級公路，凈空尺寸一般要達到5m。實際上我們遇到的主要問題是構(gòu)件長度過大（最大17.7m），由于川藏線道路情況十分險要，彎急坡陡。運輸物件的最大尺寸不能超過12m。因此必須對鋼柱構(gòu)件外形尺寸進行合理調(diào)整才能符合運輸?shù)囊�求�?/p>

根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50205-201*）的規(guī)定，焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應(yīng)小于200mm，翼緣板拼接長度不應(yīng)小于2倍板寬，腹板拼接寬度不應(yīng)小于300mm，長度不應(yīng)小于600mm的要求。為了符合運輸要求，我們對主跨組合H型鋼柱提出以下處理方案，即H型鋼柱腹板在行車梁牛腿上方700mm處斷開，H型鋼柱翼緣板在行車梁牛腿處斷開，這樣上柱尺寸為5200mm左右，下柱尺寸為1201*mm左右，基本滿足了運輸要求（見附圖1），同時，這樣處理既保證了行車梁以下受力最大部分為一個整體，同時也保證了行車梁以上、下部分的拼裝質(zhì)量的保證。翼緣板、腹板出廠時在工廠事先按要求分別切成22.50坡口，以方便在工地進行拼接。拼接縫全部采用二氧化碳氣體保護焊進行焊接。出于同樣的考慮，付跨箱型柱的拼接位置于6.42m平臺梁牛腿以上1300mm處，箱形柱的四塊鋼板沿厚度方向開45°坡口，同樣采用二氧化碳氣體保護熔透焊，使得箱型柱上柱達到6800mm左右，下柱達到1201*mm左右也基本滿足運輸要求（見附圖2）。

H型鋼及箱型柱組對過程是，先將構(gòu)件在枕木上放置好，然后墨線或粉線畫出構(gòu)件兩個方向的中心線，檢查構(gòu)件間的相對位置，用楔子進行調(diào)整直到對齊為止，然后用小鐵塊在拼接縫處點焊上，使其上、下柱固定。為了避免焊接變形，對于H型鋼柱應(yīng)首先焊接腹板對接焊縫1，其次焊接翼緣板對接焊縫②，翼緣板兩條焊縫（②、③）的焊接應(yīng)同時且對稱進行（見附圖3）；箱型柱的焊接也應(yīng)同時對稱進行（先1、2，后3、4見附圖4）。

由于工地氣候寒冷，晝夜溫差很大，為了確保焊縫焊接后不因環(huán)境氣溫過低造成焊縫開裂，焊接時在焊縫兩旁300mm區(qū)域內(nèi)，用火焰加熱的方式對構(gòu)件進行預(yù)熱處理。全部鋼結(jié)構(gòu)安裝完成后，經(jīng)四川樂金檢驗科技發(fā)展有限公司對電積車間主體鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件現(xiàn)場焊縫超聲波探傷檢測結(jié)果表明，H型鋼柱、箱型柱對接焊縫符合GB50205201*二級焊縫和GB1134589，B等II級要求，完全達到設(shè)計圖紙要求。

電積車間的鋼結(jié)構(gòu)施工中，我們還遇到了構(gòu)件進場比較混亂的問題。由于鋼結(jié)構(gòu)加工制作與安裝分別在兩地進行，再加上工程初期工地與外界的通信基本隔絕，使得鋼結(jié)構(gòu)加工廠制作與現(xiàn)場安裝施工出現(xiàn)了不合拍，一方面加工廠的制作為了圖方便，盡可能的先制作規(guī)格、尺寸較為統(tǒng)一的構(gòu)件。而現(xiàn)場施工卻希望能按照結(jié)構(gòu)單元的順序進行安裝。于是出現(xiàn)了到現(xiàn)場的構(gòu)件不能安裝，需要安裝的構(gòu)件卻還沒有制作出來現(xiàn)象。其次，所有鋼構(gòu)件不按結(jié)構(gòu)單元順序進場，還造成構(gòu)件積壓，擠占施工道路，嚴重影響施工運輸?shù)膯栴}。同時鋼構(gòu)件不按結(jié)構(gòu)單元順序進場而引起的構(gòu)件堆積，使的進場構(gòu)件編號難以查詢，給材料人員統(tǒng)計構(gòu)件數(shù)量造成困難，更無法給施工技術(shù)人員準確的構(gòu)件到場清單，以編制合理的構(gòu)件安裝進度計劃。由于工期緊張，施工人員不得不在部分構(gòu)件不到場的情況下，通過其他臨時性措施，進行結(jié)構(gòu)安裝。比如A軸線上鋼柱先進場，因為其與B軸線鋼柱基本相同，而被用于B軸線，但是后期不得不增加或拆除部分零件，來滿足B軸線位置上的特殊要求，從而造成施工成本上增加。因此發(fā)現(xiàn)以上問題后，我們及時采取措施，要求鋼結(jié)構(gòu)加工廠，必須按照施工現(xiàn)場的要求，以結(jié)構(gòu)單元的順序加工鋼構(gòu)件并組織運輸。經(jīng)過這次教訓(xùn)，我們總結(jié)經(jīng)驗，在經(jīng)后鋼結(jié)構(gòu)施工組織計劃中，加入鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件進場進度計劃表，以方案或計劃的形式，要求鋼結(jié)構(gòu)加工廠，按照鋼結(jié)構(gòu)進場計劃時間表的要求，組織材料、機械、人員完成鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件的制作加工，避免現(xiàn)場與加工廠的脫節(jié)，并加強溝通，及時反饋信息，密切配合。使鋼結(jié)構(gòu)組織更加合理，有力的保障工程進度要求。

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