鄭州大學機械制造工藝學(下)試卷總結

機械執(zhí)照工藝學試卷總結

判斷題

1、即使選定了設計基準作為定位基準也會產生定位誤差。2、加工原理誤差是由于刀具幾何誤差所引起的。

3、定尺寸刀具法是指使用具有一定尺寸精度的刀具來保證被加工部位的精度。4、重疊系數(shù)越小越不易產生型顫動。5、誤差反映屬于常值系統(tǒng)誤差。

6、建立裝配尺寸鏈時保證的兩個原則是‘封閉’和‘一件一環(huán)’

7、完全互換法裝配以提高零件加工精度為代價來換取完全互換裝配，有時是不經濟的。8、分組組裝配法適合于大批量生產中裝配那些組成環(huán)數(shù)少而裝配精度有要求特別高的機

構結構。

9、鏜孔不屬于定尺寸刀具法的孔加工方法。而鉆頭、鉸刀、鍵槽銑刀、鏜刀塊及圓形拉刀是。10、定位基準分為粗基準、精基準、輔助基準11、12、13、14、15、16、17、18、

現(xiàn)代機械加工的發(fā)展方向是工序集中。

勞動生產率是用于制造單間合格產品所消耗的時間。

工件定位時不可能同時純在不完全定位和欠定位。在加工工序中作用于定位的基準稱為定位基準

表面粗糙度是加工表面的微觀幾何形狀誤差，其波長與波高比值一般小于50.傳動鏈傳動誤差一般可用傳動鏈末端原件的轉角誤差來衡量。機床幾何精度包括傳動精度、定位精度、運動精度。

系統(tǒng)誤差是以一批零件中的加工誤差變化具有一定的規(guī)律的誤差。

單選題

1、工件以兩面一孔為定位基準，采用一面兩圓柱銷為定位元件，這種定位屬于重復。2、工藝基準：測量基準、裝配基準、定位基準。

3、及其生產的工藝過程是指：按照一定順序改變生產對象的形狀、尺寸、相對位置或性質

等使其成為成品或半成品的過程。4、精基準屬于：定位基準。

5、基準重合原則是指被加工表面的設計基準作為精基準。6、構成工序的要素之一是同一臺機床

7、X-R點圖中的X點圖，反映的是△變的大小及變形趨勢。

8、加工過程中若表面層易以冷塑性變形為主，則表面層產生殘余壓應力。9、材料硬度變化屬于隨機性誤差。10、機械加工中工件表面產生波紋度的原因是切削過程中的振動。11、12、13、14、

當存在變值系統(tǒng)誤差時，X圖上的點將呈現(xiàn)規(guī)律性變化。誤差的統(tǒng)計分析中，當實際分布曲線不符合正態(tài)分布時，說明加工過程中有突出的機床幾何精度的檢驗是在機床不運轉情況下進行的。

經濟加工精度是在正常加工條件下所能保證的加工精度和表面粗糙度。

變值系統(tǒng)誤差存在。

15、加工中的原理誤差包括刀具的刀刃輪廓誤差和采用近似的機床成形運動產生誤

差。16、磨削淬火鋼時，在重磨削條件下，若不適用切削液，則可能產生的磨削燒傷是退火

燒傷。17、螺紋加工中加工精度只要由機床精度保證的幾何參數(shù)是導程。18、19、20、21、22、

切削加工時，對表面粗糙度影響大的因數(shù)一般是進給量。

擴孔加工屬于定尺寸刀具法。

對有色金屬軸進行高度切削加工時，采用金剛石車加工方法。

為保證加工過程中不產生廢品，圖中控制線的范圍應小于加工尺寸公差范圍。在車床上用兩頂尖裝夾車削光軸，加工后檢驗發(fā)現(xiàn)鼓形誤差，其最可能的原因是工

件剛度不足。

23、軸類零件的調質處理工序應安排在粗加工后，精加工前。

24、非正態(tài)分布中，當△變占突出地位時，如刀具的線性磨損顯著，會使曲線出現(xiàn)平頂

分布。25、26、27、

設備的正常磨損壽命是：初期磨損與正常磨損階段之和。加工表面硬化是指加工表面層因塑性變形引起的表面質量下降。磨削表層裂紋時由于表層殘余應力作用的結果。

填空題

1、工藝基準分為：工序基準、定位基準、測量基準、裝配基準。2、加工工藝規(guī)程是指一種用文件形式規(guī)定下來的加工工藝過程。3、零件的表面粗糙度值越低，疲勞強度越高。

4、粗加工較長軸類零件，為了提高工件裝夾剛性，其定位基準可采用軸的一側斷面和外圓

表面。

5、在插齒機上加工齒輪時，工件定位基準為中心孔和斷面。

6、機加工工序安裝的原則有先主后次，先粗后精，先面后孔，基準先行。7、機械加工精度包括零件加工后面的實際尺寸、形狀、表面間的相互位置。

8、軸類零件外圓表面的主要加工方法為車削和磨削。

9、熱處理工序中，淬火處理一般安排在精加工之前進行。10、軸在尺寸鏈中，組成環(huán)的公差必然等于封閉環(huán)的公差。11、機床誤差對加工精度影響較大的有主軸回轉誤差、傳動鏈誤差、導軌導向誤差。12、13、

鏜床的主軸徑向跳動將造成被加工孔的圓度誤差。

獲得形狀精度和加工方法中，展成法的形狀精度與刀具精度以及機床傳動精度有

關。14、采用近似的加工原理，如成形運動或者刀具輪廓所進行的加工，由此產生的加工誤

差成為加工原理誤差。15、表面物理力學性能的變化包括表層冷作硬化、表層殘余應力和表層金屬的金相組

織變化。16、17、18、19、20、21、22、23、24、

表面質量對零件耐磨性、疲勞強度、配合性質、耐腐蝕性的影響很大。影響正態(tài)分布曲線的特征值X得大小，屬于常值系統(tǒng)誤差。影響機械加工精度的原始誤差是指工藝系統(tǒng)誤差。

磨削時表層金屬殘余應力作用是造成燒傷、裂紋的根源。X-R圖中控制線的作用是判斷工藝過程穩(wěn)定性的界限。精加工前一般安排淬火工序。

為提高表面耐磨性和疲勞強度，應提高表面殘余壓應力。

用試切法進行調整會造成調整誤差，如粗車一軸時會使得加工后的尺寸偏大�；�換法分為完全互換和不完全互換，其實質是通過控制零件的加工誤差/制造精度

來保證產品的裝配精度。

名詞解釋

1、工藝規(guī)程：規(guī)定產品或零件機械加工工藝過程或操作方法等的工藝文件，是一切有關生產人員必須嚴格執(zhí)行、認真貫徹的紀律性文件。

2、工藝系統(tǒng)：由機床、夾具、刀具、工件在機械加工中構成的系統(tǒng)。

3、機械加工工藝過程：是對機械產品中的零件采用各種加工方法，直接用于改變毛坯的形

狀、尺寸、表面粗糙度以及力學物理性能，使之成為合格零件的全部勞動過程。4、原始誤差：工藝系統(tǒng)中凡是直接引起加工誤差的因素都稱為原始誤差。

5、表面冷作硬化：機械加工過程中表面層金屬產生強烈的塑性變形，使晶格扭曲、畸變，

晶粒間產生剪切滑移，晶粒被拉長，這些都會使表面層金屬的硬度增加，塑性減小，統(tǒng)稱為冷作硬化。

6、回火燒傷：如果磨削區(qū)的溫度未超過淬火鋼的相變溫度，但已超過馬氏體的轉變溫度，

工件表層金屬的回火馬氏體組織將轉變成硬度較低的回火組織成為回火燒傷。7、淬火燒傷：如果磨削區(qū)的溫度超過了相變溫度，再加上冷卻液的急冷作用，淬火，是

表層金屬出現(xiàn)二次淬火馬氏體組織，這種燒傷稱為淬火燒傷。

8、退火燒傷：如果磨削區(qū)的溫度超過了相變溫度，而磨削過程中又沒有冷卻液，表層金屬

將產生退火組織，表層金屬的硬度將急劇下降，這稱為退火燒傷。9、工序能力系數(shù)：工序能力滿足加工要求的程度。10、加工經濟精度：是指在正常的加工條件下（采用符合質量標準的設備、工藝裝備和標準技術等級的工人、不延長加工時間）所能保證的加工精度和表面粗糙度。

簡答題

1、機械加工工藝規(guī)程的設計步驟：①閱讀裝配圖和零件圖②工藝審查③熟悉或確定毛坯④

擬定機械加工工藝路線⑤確定滿足各工序要求的工藝裝配⑥確定滿足各主要工序的技

術要求和檢驗方法⑦確定各工序的加工余量、計算工序尺寸和公差⑧確定切削余量⑨確定時間余額⑩填寫工藝文件。2、工藝規(guī)程制定的基本原則：①可靠的保證零件圖樣上所有技術要求的實現(xiàn)②必須能滿足

生產綱領的要求③在滿足技術要求和生產綱領要求的前提下，一般要求工藝成本低④盡量的減輕工人的勞動強度，保障生產安全⑤采用先進的技術減少耗能。3、機械加工工藝規(guī)程的作用：①根據(jù)機械加工工藝規(guī)程進行生產準備②機械加工工藝規(guī)程

是生產計劃，調度，工人的操作，質量檢查等依據(jù)③新建或擴建車間，其原始依據(jù)也是機械加工工藝規(guī)程。

4、劃分加工階段的必要性：①保證加工質量。由于粗加工階段的金屬較多，產生的切削力

和切削熱也較大，同時也需要加大的夾緊力，而且粗加工后內應力會重新分布，在這些

里的作用下，工件會產生較大的變形。因此，劃分加工階段，通過半精加工和精加工可使粗加工引起的誤差得到糾正。②合理的使用機床③便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷④可穿插必要的熱處理工序。如在粗加工之后進行去除內應力的時效處理，在半精加工后進行淬火處理⑤表面精加工安排在最后，可避免或減少在裝夾和運輸過程中損傷已經精加工過的表面。

5、粗基準的選用原則：①保證相互位置要求的原則②保證加工面加工余量合理分配的原則

③便于工件裝夾的原則④粗基準一般不得重復使用的原則。

6、精基準的選用原則：①基準重合原則②統(tǒng)一基準原則③互為基準原則④自為基準原則⑤

便于裝夾原則。7、工藝順序的安排原則：①先加工基準面，在加工其他表面②一般情況下，先加工平面，

后加工孔③先加工主要表面，后加工次要表面④先安排粗加工后安排精加工工序。8、影響主軸回轉誤差的主要因素：①軸承誤差的影響。軸承誤差主要是指主軸頸和軸承內

孔的圓度誤差和波度②軸承間隙的影響。主軸軸承間隙對回轉精度也有影響，如軸承間隙過大，會是主軸工作時油膜厚度增大，油膜承載能力降低，當工件條件變化時，油楔厚度變化較大，主軸軸線漂移量增大③與軸承配合零件誤差的影響④主軸轉速的影響⑤主軸系統(tǒng)的徑向不等剛度和熱變形。

9、提高主軸回轉精度措施：①提高部件的制造精度②對滾動軸承進行預緊③使主軸的回

轉誤差不反應到工件上。10、保證和提高加工精度的途徑：①直接減少誤差或消除誤差②誤差轉移③誤差分組化④誤差補償法⑤就地加工法⑥誤差平均法⑦誤差控制法。11、改善切削加工表面粗糙度的措施：①選擇合理的切削用量減少進給量f、選擇合

適的切削速度v以及合適的切削深度αp。②選擇適當?shù)牡毒邘缀螀��?shù)增大刃傾角λs、

減少刀具的主偏角kr和副偏角kr`及增大刀尖圓弧半徑rε。③改善工件材料的性能，對工件進行正火或回火處理后再加工。④選擇合適的切削液，如在鉸孔時用煤油（對鑄鐵工件）或用豆油、硫化油（對鋼件）作切削液，均可獲得較小的表面粗糙度值。⑤選擇合適的刀具材料，在相同的切削條件下，用硬質合金刀具加工所獲得的表面粗糙度值要比用高速鋼刀具的小。⑥防止或減小工藝系統(tǒng)振動機械加工過程中，在工件和刀具之間常常產生振動。產生振動時，工藝系統(tǒng)的正常切削過程便受到干擾和破壞，從而使零件加工表面出現(xiàn)振紋，降低了零件的加工精度和表面質量。為了減少振動對機械加工表面質量的影響，可采取減小或消除振源的激振力、隔振、提高工藝系統(tǒng)的剛度及增大阻尼等措施。12、改善磨削加工表面粗糙度的措施：①磨削用量提高砂輪速度v砂、降低工件速度

v工、選擇較小的磨削深度αp可以使磨后的表面粗糙度值變小。由于磨削深度對加工

表面粗糙度有較大的影響，在精密磨削加工的最后幾次走刀總是采用較小的磨削深度。②砂輪選擇適當粒度的砂輪，對加工表面粗糙度有影響，砂輪越細磨削表面粗糙度值越小。但砂輪不宜太細，一般磨削所采用的砂輪粒度號都不超過80號，常用的是40～60號；在磨削過程中經常精細修整砂輪工作表面，也有利于降低工件的表面粗糙度值。此外，切削液的成分和潔凈程度、工藝系統(tǒng)的抗振性能等對加工表面粗糙度的影響也很大，亦是不容忽視的因素。

13、減少工藝系統(tǒng)熱變形來提高加工精度的措施：①減小熱源的發(fā)熱和隔離熱源②均

衡溫度場③采用合理的機床部件結構及裝配基準④加速達到熱平衡狀態(tài)⑤控制環(huán)境溫度。14、誤差復映：若毛坯A有橢圓形狀誤差(如圖).讓刀具調整到圖上雙點劃線位置，由

圖可知，在毛坯橢圓長軸方向上的背吃刀量為ap1，短軸方向上的背吃刀量為ap2。由

于背吃刀量不同，切削力不同，工藝系統(tǒng)產生的讓刀變形也不同，對應于ap1產生的讓刀為y1，對應于ap2產生的讓刀為y2,固加工出來的工件B仍然存在橢圓形狀誤差。由于毛坯存在圓度誤差△毛=apl-ap2，因而引起了工件的圓度誤差△r=r1-r2，且△毛越大�！鱮越大。這種現(xiàn)象稱為加工過程中的毛坯誤差復映現(xiàn)象�！鱮與△毛的比值稱為誤差復映系數(shù)，它是誤差復映程度的度量。

擴展閱讀：機械制造工藝學重點總結

第一章

機械制造工藝學的研究對象是機械產品的制造工藝，包括零件加工和裝配兩方面，其指導思想是在保證質量的前提達到高生產率、經濟型。課程的研究重點是工藝過程，同樣也包括零件加工工藝過程和裝配工藝過程。工藝是使各種原料、半成品成為產品的方法和過程。各種機械的制造方法和過程的總稱為機械制造工藝。

一、緒論

機械制造技術有兩方面的含義：其一是指用機械來加工零件（或工件）的技術，更明確的說是在一種機器上用切削方法來加工，這種機器通常稱為機床、工具機或工作母機；另一方面是指制造某種機械的技術，如汽車、渦輪機等。廣義制造論的形成過程一、制造設計一體化

制造技術發(fā)展階段：手工業(yè)生產階段、大工業(yè)生產階段、虛擬現(xiàn)實工業(yè)生產階段二、材料成形機理的擴展

1去除加工：又稱分離加工，是從工件上去除一部分材料二成形

2結合加工：是利用物理和化學的方法將相同材料或不同材料結合在一起而成形，是一種堆積成形，分層制造方法。按結合機理和結合強度分為附著、注入和連接三種

3變形加工：又稱流動價格，是利用力，熱，分子運動等手段使工件產生變形，改變其尺寸形狀和性能，如鍛造、鑄造等。三制造模式的發(fā)展

第二節(jié)

機械產品生產過程：是指從原材料開始到成品出廠的全部勞動過程，包括直接生產過程和輔助生產過程

直接生產過程：使被加工對象的尺寸、形狀和性能產生一定的變化，即與生產過程有直接關系的勞動過程。包括毛坯的制造，零件的機械加工和熱處理，機器的裝配、檢驗、測試和涂裝等主要勞動過程。

輔助生產過程：不是使加工對象產生直接變化，但也是非常必要的勞動過程。包括專用工具、夾具、量具和輔具的制造、機器的包裝、工件和成品的儲存和運輸、加工設備的維修，以及動力（電、壓縮空氣、液壓等）供應等輔助勞動過程。

機械加工工藝過程的概念:采用各種機械加工方法，直接用于改變毛坯的形狀、尺寸、表面質量和力學物理性能，使之成為合格零件的生產過程。

機械加工工藝過程的組成

機械加工工藝過程由一個或若干個順序排列的工序組成，工序又分為安裝、工位、工步和走刀。1）工序

由一個（或一組）工人在同一臺機床或同一個工作地，對一個（或同時對幾個）工件所連續(xù)完成的那一部分機械加工工藝過程。2）安裝

在一道工序中，工件每經一次裝夾后所完成的那部分工序內容稱為一個安裝。3）工位

一次安裝，工件在機床上占據(jù)每一個加工位置所完成的那部分安裝稱為工位。一個安裝中可能只有一個工位，或者多個工位。

4）工步

指在加工表面不變、切削刀具不變的情況下所連續(xù)完成的那部分工序。若有幾把刀具同時參與切削，該工步稱為復合工步。復合工步主要是為了提高加工效率。（5）走刀:切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步內容，稱為一次走刀。一個工步可包括一次或數(shù)次走刀。當需要切去的金屬層很厚，不能在一次走刀下切完，則需分幾次走刀。走刀次數(shù)又稱行程次數(shù)。

生產綱領:企業(yè)在計劃期內應當生產的產品數(shù)量和進度計劃稱生產綱領。零件的年生產綱領指包括備品和廢品在內的年產量。

N=Qn（1+α%+β%）

式中N零件的年生產綱領（件/年）；Q產品年產量（臺/年）；n每臺產品中該零件數(shù)量（件/臺）；α%備品率；β%廢品率。生產批量:生產批量是指一次投入或產出的同一產品或零件的數(shù)量。生產類型

根據(jù)生產綱領和生產的專業(yè)化程度不同，主要分為：大量生產、成批生產和單件生產三種生產類型。其中，成批生產又可分為大批生產、中批生產和小批生產。工件的裝夾

裝夾又稱安裝，包括定位和夾緊兩項內容。

定位使工件在機床或夾具上占有正確位置的過程。

夾緊對工件施加一定的外力，使其已確定的位置在加工過程中保持不變。工件在機床或夾具中的裝夾方法主要有三種。①夾具中裝夾②直接找正裝夾③劃線找正裝夾定位原理（看書）

基準

1、設計基準：設計者在設計零件時，根據(jù)零件在裝配結構中的裝配關系和零件本身結構要素之間的相互位置關系，確定標注尺寸的起始位置，這些起始位置稱之為設計基準。

2.工藝基準：零件在加工工藝過程中所用的基準�？煞譃楣ば蚧鶞�、定位基準、測量基準和裝配基準。

工序基準：在工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀和位置的基準。定位基準：在加工時用于工件定位的基準。測量基準：工件測量時所用的基準。裝配基準：零件裝配時所用的基準。

第二章

工藝系統(tǒng)：在機械加工時，機床、夾具、刀具和工件構成的一個完整的系統(tǒng)。

研究加工精度的方法：單因素分析法、統(tǒng)計分析法

一、加工原理誤差：采用近似的成形運動或近似的切削刃輪廓進行加工而產生的誤差。二、調整誤差三、機床誤差

1、機床導軌的導向誤差（1）導向誤差

1.導向精度

導軌在水平面內的直線度；導軌在垂直面內的直線度；前后導軌的平行度；導軌對主軸回轉軸線的平行度

（2）回轉誤差：是指主軸實際回轉軸線對其理想回轉軸線的漂移。包括

1、徑向圓跳動。2、軸向圓跳動。3、傾角擺動。

影響主軸回轉精度的主要因素：軸承的誤差、軸承的間隙、與軸承配合零件的誤差、主軸系統(tǒng)的徑向不等剛度和熱變形，引起回轉軸線的漂移。提高主軸回轉精度的措施：提高主軸部件的制造精度；對滾動軸承進行預緊；使主軸的回轉誤差不反應到工件上減少傳動鏈傳動誤差的措施

1.傳動件數(shù)越少，傳動鏈越短，傳動精度越高

2.采用降速傳動3.提高傳動鏈末端件的精度4.采用校正裝置四、家具的制造誤差與磨損五、刀具的制造誤差與磨損刀具誤差對加工精度的影響

1.采用定尺寸刀具加工時，刀具的尺寸精度直接影響工件的尺寸精度2.采用成形刀具加工時，刀具的形狀精度直接影響工件的形狀精度

3.展成刀具的切削刀形狀必須是加工表面的共軛曲線。因此切削刃的形狀誤差會影響加工表面的形狀精度

4.對于一般刀具，其制造精度對加工精度無直接影響，但易磨損

殘余應力：也稱內應力，是指在沒有外力作用下或去除外力后工件內殘留的應力產生原因：毛坯制造和熱處理過程中產生的殘余應力；冷校直帶來的殘余應力切削帶來的殘余應力工藝系統(tǒng)的熱源:

內部熱源：切削熱和摩擦熱，產生于工藝系統(tǒng)內部，主要以熱傳導形式傳遞外部熱源：工藝系統(tǒng)外部的、以對流傳熱為主要形式的環(huán)境溫度和各種熱輻射熱傳遞方式：導熱傳熱、對流傳熱、輻射傳熱

加工誤差的性質

1、系統(tǒng)誤差：在順序加工一批工件中，其加工誤差的大小和方向都保持不變，或者按一定規(guī)律變化，統(tǒng)稱為系統(tǒng)誤差。前者稱為常值系統(tǒng)誤差，后者稱為變值系統(tǒng)誤差。加工原理誤差，機床等的制造誤差等與時間無關，其大小在一次調整中也基本不變，因此都屬于常值系統(tǒng)誤差。機床、刀具等在熱平衡前的熱變形誤差，刀具等的磨損等屬于變值系統(tǒng)誤差。2、隨機誤差：在順序加工的一批工件中，其加工誤差的大小和方向的變化時屬于隨機性的，稱為隨機誤差。

分布圖分析法的應用：判別加工誤差的性質；確定工序能力及其等級；估算合格品率或不合格品率

分布圖分析法的缺點在于：沒有考慮一批工件加工的先后順序，故不能反映誤差變化的趨勢，難以區(qū)別變值系統(tǒng)誤差和隨機誤差的影響；必須等到一批工件加工完畢之后才能繪制分布圖，因此不能再加工過程中及時提供控制精度的信息。保證和提高加工精度的途徑：誤差預防；誤差補償

誤差預防技術：合理采用先進工藝與設備；直接減少原始誤差；轉移原始誤差；均分原始誤差；均化原始誤差

誤差補償技術：在線檢測；偶件自動配磨；積極控制起決定作用得到誤差因素

第三章加工表面質量：加工表面的幾何形貌和表面層材料的力學物理和化學性質

幾何形貌：表面粗糙度表面波紋度紋理方向表面缺陷。

表面材料力學的物理化學性能：表面層金屬的冷作硬化、表面層金屬金相組織變化。冷作硬化：機械加工中因切削力產生的塑性變形使表層金屬硬度和強度提高的現(xiàn)象。評定指標：表層金屬的顯微硬度HV、硬化層深度h、硬化程度N

加工表面質量對機器零件使用性能的影響：

表面質量對耐磨性影響：1表面粗糙度值越小耐磨性越好，表面波紋度越大粗糙度越大。2圓弧狀凹坑狀表面紋理耐磨性好，尖峰狀表面紋理耐磨性差。3加工表面冷作硬化提高耐磨性能。

表面質量對耐疲勞性影響：1表面粗糙度值越小表面缺陷越少耐疲勞性越好。2冷作硬化組織疲勞裂紋生長提高零件耐疲勞強度。

表面質量對耐腐蝕性影響：1表面粗糙度值越大耐蝕性越差。2表面殘余壓應力有利于提

高表面抗腐蝕能力。表面質量對零件配合質量影響：1.對于間隙配合表面，其實磨損最顯著零件配合表面的起

始磨損量與表面粗糙度的平均值成正比增加。表面粗糙度越大變量越大影響配合穩(wěn)定

性。2.對于過盈配合表面粗糙度越大兩表面相配合時表面凸峰易被擠掉使過盈量減少。3對于過度配合兼有上述兩種配合影響。切削速度V=20~50m/min時表面粗糙度最大容易出現(xiàn)積瘤。

表面粗糙度測量：1比較法2觸針法3光切法4干涉法

磨削燒傷：對于已淬火的鋼件，很高的磨削溫度使表面層金屬金相組織產生變化，使表層金屬硬度下降，使工件表面呈現(xiàn)氧化膜顏色。減少磨削燒傷工藝途徑：1正確選擇砂輪2合理選擇磨削用量3改善冷卻條件4選擇開槽砂輪

表面強化工藝1噴丸強化2滾壓加工

機械加工中的振動主要有強迫振動和自激振動

強迫振動是由于外界周期性干擾力的作用而引起的振動機內振源主要有機床旋轉的不平衡、機床傳動機構的缺陷、往復運動部件的慣性力級切削過程中的沖擊力

特征：其振動頻率與干擾力的頻率相同，或是干擾力頻率的數(shù)倍

自激振動：機械加工過程中，在沒有周期性外力作用下，由系統(tǒng)內部激發(fā)反饋產生的周期性

振動。

自激振動的特征：是在沒有外力干擾下產生的振動運動，這與強迫振動有本質的區(qū)別；自激

振動的頻率接近系統(tǒng)的固有頻率，這就說明顫振頻率取決于振動系統(tǒng)的固有特性。這與

自由振動相似但不相同。自由振動受阻尼作用將迅速衰減，而自激振動卻不因為有阻尼存在而迅速衰減。

消除強迫振動的條件：減小機內外干擾力的幅值；適當調整振源的頻率；采用隔振措施消除自激振動的條件：減小前后兩次切削的波紋重疊系數(shù)；調整振動系統(tǒng)小剛度主軸的位置；

增加切削阻尼；采用變速切削方法加工提高工藝系統(tǒng)的穩(wěn)定性：提高工藝系統(tǒng)剛度；增大工藝系統(tǒng)的阻尼減振裝置：動力減振器；摩擦減振器；沖擊式減振器

第四章

機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定產品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件，是一切有關生產人員都應嚴格執(zhí)行、認真貫徹的紀律性文件機械加工工藝規(guī)程的作用

1.根據(jù)機械加工工藝規(guī)程進行生產準備（包括技術準備）

2.機械加工工藝規(guī)程是生產計劃、調度，工人的操作、質量檢查等的依據(jù)3.新建或擴建車間，其原始依據(jù)也是機械加工工藝規(guī)程

機械加工工藝規(guī)程的設計原則：（1）可靠地保證零件圖樣上所有技術要求的實現(xiàn)（2）必須

能滿足生產綱領要求（3）在滿足技術要求和生產綱領要求前提下，一般要求工藝成本最低（4）盡量減輕工人的勞動強度，保障生產安全。步驟內容：（1）閱讀裝配圖和零件圖（2）工藝審查（3)熟悉或確定毛坯（4）擬定機械加工

工藝路線（5）確定滿足各工序要求的工藝裝備對需要改裝或重新設計的專用工藝裝備應提出具體設計任務書（6）確定各主要工序的技術要求和檢驗方法（7）確定各工序的加工余量，計算工序尺寸和公差（8）確定切削用量（9）確定時間定額（10）填寫工藝文件。

工藝路線的制定、主要問題、定位基準的選擇、

粗基準的選擇：使用未經機械加工時的表面作為定位基準。&原則：（1）保證相互位置要求

的原則（2）保證加工表面加工余量合理分配的原則（3）便于工件裝夾原則（4）粗基

準一般不得重復使用的原則。

精基準的選擇：使用機械加工表面作為基準。&原則：（1）基準重合原則（2）統(tǒng)一基準原則

（3）互為基準原則（4）自為基準原則（5）便于裝夾原則工藝順序的安排：1工藝順序安排原則：（1）先加工基準面，再加工其他表面（2）一般情

況下，先加工平面后加工孔（3）先加工主要表面，后加工次要表面（4）先安排粗加工工序，后安排精加工工序。

熱處理工序及其表面的安排：（1）為改善切削性而進行的熱處理安排在切削之前（2）為消

除內應力而進行的熱處理安排在粗加工之后（3）為改善材料力學物理性質半精加工之

后，精加工之前常安排淬火，淬火回火，滲碳淬火（4）對高精度零件，淬火后安排冷處理以穩(wěn)定零件尺寸（5）為提高零件表面耐磨性或耐腐蝕性而安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的處理工序安排在最后。工藝尺寸鏈：（1）尺寸鏈在零件加工或機器裝配過程中，由相互聯(lián)系的尺寸形成的封閉尺寸

組（2）尺寸環(huán)：尺寸鏈中每一個尺寸成一個環(huán)（3）封閉環(huán)：在零件加工過程或機器裝

配過程中最終形成的環(huán)（或間接得到的環(huán)）（4）組成環(huán)：除封閉環(huán)以外各環(huán)，一般由加工直接得到：a曾環(huán)：變動時引起封閉環(huán)同向變動。b：減環(huán)：變動時引起封閉環(huán)反向變動（5）直接尺寸鏈：在工藝尺寸鏈中，全部組成環(huán)平行于封閉環(huán)的尺寸鏈稱直接尺寸鏈。

時間定額：在一定生產條件下，規(guī)定生產一件產品或完成一道生產工序所需消耗的時間-----------機械裝配工藝規(guī)程設計---------------裝配包括：裝配、調整、檢驗、試驗等

零件：組成機器的最小單元，由整塊金屬或其他材料制成套件：在一個基準零件上，裝上一個或若干個零件構成的組件：在一個基準零件上，裝上若干套件及零件構成的

部件：在一個基準零件上，裝上若干組件、套件和零件構成的

1.保證裝備精度的裝配方法：一、互換法（1）完全互換（2）大數(shù)互換。二、選擇法（1）

直接選配法（2）分組選配法。三、修配法（1）修配法單件修配法（2)合并加工修配法（3)自身加工修配法。四、調整法（1）固定調整法（2）可動調整法（3）誤差抵消法機器結構的裝配工藝性：機器結構應能分成獨立的裝配單元；減少裝配時的修配和機械加工；機器結構應便于裝配和拆卸

裝配精度：相互位置精度；相對運動精度；相互配合精度

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