201*年精益化管理提升的工作計劃

201*年總裝部精益化管理提升工作計劃

為繼續(xù)深入推進精益化管理工作，現(xiàn)于《201*年總裝部精益化管理工作計劃》基礎上，結(jié)合總裝部精益化推進工作完成情況，制定201*年總裝部精益化管理提升工作計劃。

第一章承接201*年精益化管理工作

繼續(xù)按照《201*年總裝部精益化管理工作計劃》的精益化管理內(nèi)容和規(guī)定履行，不斷深入總裝部在精益組織與流程、精益生產(chǎn)、現(xiàn)場5S、TPM四方面的落實與推進工作。

第二章IE工業(yè)工程改善

對部門內(nèi)部工作方法、作業(yè)流程和作業(yè)時間進行科學分析和測定，據(jù)此制定出科學合理的作業(yè)標準和時間定額，使各項作業(yè)標準化，不斷提高勞動生產(chǎn)率和經(jīng)濟效益。

對總裝部各車間線上工人作業(yè)時間進行測定，制定標準作業(yè)時間。分析工人作業(yè)時間和作業(yè)強度，制定總裝各車間線上工人作業(yè)標準書。

第三章人員培訓

第一節(jié)員工思想教育培訓

總裝內(nèi)部將精益化管理宣貫工作堅決執(zhí)行，落實貫徹到每個員工的日常工作中，總裝管理層深刻領(lǐng)悟精益化管理的重要性，并指導員工日常工作行為，員工要樹立提高效率、減少浪費、增加效益的思想意識。

（1）班前會3分鐘精益化管理理念宣講，每隔一天宣講一次，由總裝部精益化管理小組執(zhí)行。（2）兩日一題學習，每月精益化管理相關(guān)資料學習次數(shù)不低于7次。檢查中學習次數(shù)不夠的對精益化負責人罰款100元。

（3）各班組班后會學習精益化管理理念，每月每班至少開展兩次，并做好學習記錄。

第二節(jié)員工技能提高培訓

合理利用班組活動和停線時間，對員工進行標準化作業(yè)流程培訓，促進員工綜合技能的提升，減少生產(chǎn)過程中突發(fā)故障的處理時間。

第三節(jié)員工標準化作業(yè)流程培訓

針對不同崗位，學習不同崗位的崗位設置目的、崗位職責、工作權(quán)限、工作內(nèi)容、工作程序等。通過標準化作業(yè)的培訓，提高員工崗位工作效率。安全合理的操作及使用設備，是降低故障率的重要方法，各科室編制標準作業(yè)流程，讓崗位工能夠熟練掌握并指導實踐操作。

第四節(jié)員工安全意識培訓

總裝部安全員針對員工文化程度不同，通過現(xiàn)場演習、觀看事故案例和不安全行為動漫等形式開展針對性培訓。

第四章科技創(chuàng)新

為提高員工科技創(chuàng)新潛能，提高效率，減少浪費，增加效益，總裝部擬于201*年實施科技創(chuàng)新項目。

具體實施項目包括以下幾項：

（1）建立健全總裝部科技創(chuàng)新管理制度，使員工在創(chuàng)新過程中，既能提高自身素質(zhì)，又能解決問題，還能得到一定的激勵。

（2）發(fā)動總裝內(nèi)部所有人員進行科技管理創(chuàng)新，利用所有員工的聰明智慧，結(jié)合現(xiàn)場操作流程，優(yōu)化作業(yè)，為小改小革提供新的思路。（3）對能提高生產(chǎn)效率的改革進行獎勵，讓所有員工都能看到實際收入，激發(fā)員工創(chuàng)新的積極性。

第五章計劃時間安排

第一階段：201*年1-2月，總結(jié)提高、持續(xù)推行階段

總裝部精益化管理小組對201*年檢查評估出的問題、是否形成了持續(xù)改進的管理平臺和長效機制等進行總結(jié)，并作出下一階段計劃。第二階段：201*年3月-4月，實施準備階段

（1）依據(jù)精益化管理提升工作計劃對各現(xiàn)場分部進行專項培訓；（2）總裝部各現(xiàn)場分部制定精益化管理提升分計劃，對各現(xiàn)場分部的工業(yè)工程、人員培訓、科技創(chuàng)新等精益化改造工作做出詳細計劃，上交精益化管理小組審核。

第三階段：201*年5月-10月，實施階段

各現(xiàn)場分部依據(jù)制定的精益化管理提升分計劃，逐步實施，總裝部精益化管理小組負責監(jiān)督現(xiàn)場分部精益化管理提升計劃的執(zhí)行進度情況。

第四階段：201*年11-12月，檢查評估階段

總裝部精益化管理小組組長組織檢查評價組，對精益化管理的推進成果進行檢查評估。

第五階段：201*年1月起，總結(jié)提高、持續(xù)推行階段

總裝部精益化管理小組對201*年檢查評估結(jié)果進行總結(jié)，并作出下一階段的工作部署。

第六章管控措施

各現(xiàn)場分部要根據(jù)精益化管理提升的工作計劃，結(jié)合實際，制定每階段工作計劃；同時在每月25日前向總裝部精益化管理小組報送上個月和當月精益化管理開展情況及存在的主要問題。

總裝部精益化管理小組將分階段對各現(xiàn)場分部的開展情況進行檢查。各現(xiàn)場分部要定期對開展的活動進行檢查總結(jié)，及時了解情況，發(fā)現(xiàn)問題，有針對性地加以整改，確保精益化管理有效實施。

總裝部

二零一三年十二月三十日

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201*年總裝部精益化管理工作計劃

為全面推進精益化管理工作，以提高生產(chǎn)效率為方向，減少浪費，消除無效勞動，現(xiàn)結(jié)合總裝部具體現(xiàn)狀，制定201*年總裝部精益化管理工作計劃。

第一章精益組織與流程

第一節(jié)精益組織

為加強總裝部精益化推進工作，總裝部擬成立精益化管理小組。深入一線了解生產(chǎn)動態(tài)，現(xiàn)場診斷優(yōu)化生產(chǎn)組織，切實提高工作效率，把精益管理工作落到實處。（1）總裝部精益化管理小組構(gòu)成

組長：生產(chǎn)室主任副組長：各現(xiàn)場分部部長組員：生產(chǎn)室員工

（2）總裝部精益化管理小組職責

組長及副組長負責統(tǒng)籌部署總裝部精益化管理工作，監(jiān)督指導各現(xiàn)場分部工作，對各分部存在問題進行研究決策，對工作成果加以總結(jié)并上報。

組員負責堅決執(zhí)行精益化管理工作的具體實施，制定相關(guān)計劃及工作制度，積極宣傳精益化管理理念，收集反饋意見，及時上報組長、副組長。

第二節(jié)精益流程

依據(jù)管理流程，總裝部將把業(yè)務規(guī)范、工作標準進行系統(tǒng)梳理，健全完善工作標準化體系，有針對性加強員工技能培訓，解決員工業(yè)務標準及工作規(guī)范問題。針對當前總裝部管理制度不健全及執(zhí)行不到位現(xiàn)狀，擬圍繞流程梳理制度，對工作質(zhì)量、時限等進行制度明確，將管理責任具體化，消除因管理節(jié)點運轉(zhuǎn)不暢造成工作延誤。

總裝部計劃完成以下精益流程設計與優(yōu)化：

（1）精益型車間組織設計與優(yōu)化（重點包括總裝車間、調(diào)試車間、試制車間的組織結(jié)構(gòu)、目標、職責等設計與優(yōu)化）；

（2）車間績效管理設計與優(yōu)化（重點包括總裝車間、調(diào)試車間、試制車間的KPI關(guān)鍵績效指標、考評激勵等設計與優(yōu)化）；

（3）精益型工作流程設計與優(yōu)化（重點包括總裝車間、調(diào)試車間、試制車間精益型生產(chǎn)作業(yè)工作流程、生產(chǎn)組織與輔助工作流程、生產(chǎn)相關(guān)專項工作流程等設計與優(yōu)化）。

第二章精益生產(chǎn)

建立精益管理改善機制，促進精益管理改善，目的是實現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)準時化、柔性化、高效化、精益化，最大程度減少各種直觀的和隱含的浪費，有效適應多樣化定制化的市場環(huán)境，使企業(yè)更具競爭力。

第一節(jié)精益生產(chǎn)計劃內(nèi)容

根據(jù)總裝部自身現(xiàn)狀和需要，將重點開展以下精益生產(chǎn)工作：（1）以精益思想為指導開展浪費識別與消除工作；（2）以開展價值流分析，調(diào)查價值流現(xiàn)狀，識別流程浪費；（3）對生產(chǎn)現(xiàn)場、辦公現(xiàn)場進行科學分區(qū)，進行必要的作業(yè)布局調(diào)整優(yōu)化，優(yōu)化物流路線和制度，減少物流浪費；（4）合理控制在制品庫存；（5）引入精益生產(chǎn)管理看板；（6）設計制作管理看板，規(guī)范運作模式并培訓推行；（7）以精益生產(chǎn)要求規(guī)范作業(yè)指導書，開展作業(yè)標準培訓；（8）培訓多能工，實施多能工培訓計劃；（9）逐步實現(xiàn)全公司生產(chǎn)系統(tǒng)的標準化作業(yè)；（10）開展精益生產(chǎn)其他相關(guān)工作。

第二節(jié)精益生產(chǎn)擬達到目標

通過實施精益生產(chǎn)擬達到以下目標：

（1）七種浪費有效識別和降低，顯著降低成本費用，降低在制品庫存；（2）形成標準化作業(yè)，顯著提高生產(chǎn)效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量；（3）生產(chǎn)空間高效利用；（4）設備、物資等的節(jié)約；（5）物流路線的優(yōu)化；（6）多種管理看板；（7）多能工的培訓體系；（8）精益管理改善機制。

第三章現(xiàn)場5S

輕卡是一個年輕的企業(yè)，總裝部是一個年輕的部門，現(xiàn)場管理還需要不斷完善。為了規(guī)避現(xiàn)場物料堆積、無整理、無分類、無標識，消除每個職位、每名員工大量無效勞動，應用5S是提升現(xiàn)場管理水平的有效良方。

第一節(jié)現(xiàn)場5S改善計劃

根據(jù)總裝部現(xiàn)狀和需要，將重點開展以下現(xiàn)場5S工作：（1）開展總裝部辦公現(xiàn)場和各總裝車間現(xiàn)場的整理、整頓，建立整理、整頓標準，處理不用物品，規(guī)范在用品；（2）對物料及備件建立規(guī)范的領(lǐng)用、保管等管理制度；（3）指導編寫《總裝部5S推行指導手冊》，進行員工5S知識普及；（4）全總裝部范圍內(nèi)推行目視化管理，建立分區(qū)標識、通道標識、設備標識、工具標識、物料標識等；（5）消防安全設施的整理、整頓，建立點檢表及責任制度；（6）指導建立總裝部物資、設備的編碼體系，規(guī)范物資、設備的臺賬；（7）建立5S組織體系及檢查考評制度，保證5S持久有效；（8）指導建立員工行為規(guī)范，指導編寫《員工行為規(guī)范》，提升員工素養(yǎng)；（9）指導建立總裝部改善提案制度，促進員工改善現(xiàn)場及工作的主動性，形成改善文化。

第二節(jié)現(xiàn)場5S改善擬達到目標

總裝部通過實施現(xiàn)場5S改善，擬達到以下目標：

（1）整潔有序的現(xiàn)場；（2）現(xiàn)場物料的節(jié)約；（3）生產(chǎn)空間高效利用；（4）三大手冊：（5）5S推行指導手冊、可視化手冊、行為規(guī)范手冊；（6）系統(tǒng)的培訓：5S意識、5S各專題具體推行方法；（7）員工素養(yǎng)的提升；（8）改善提案機制；（9）工作效率的提升等。

第四章TPM

TPM（全員生產(chǎn)保全）的核心思想是“通過改善人的體質(zhì)和設備的體質(zhì)，來實現(xiàn)企業(yè)體質(zhì)改善”。企業(yè)在實施5S后，進一步實施TPM八大支柱活動，包括自主保全、計劃保全、個別改善、初期改善、品質(zhì)保全、教育訓練、事務改善、環(huán)境安全改善，促進設備故障零化、不良零化、災害零化，達到設備管理的最適化、標準化、系統(tǒng)化，構(gòu)筑起高效率生產(chǎn)系統(tǒng)，使企業(yè)邁向卓越。

第一節(jié)TPM擬實施內(nèi)容

（1）規(guī)范設備生命周期管理制度；（2）實施設備的自主點檢制度；（3）實施設備計劃保全機制，包括周、月、點檢；（4）優(yōu)化設備備件管理；（5）開展設備故障源的識別與排除；（6）建立設備故障應急處理制度及看板；（7）建立自主保全職責體系及檢查維護體系；（8）建立自主保全多能工培養(yǎng)、評級制度；（9）對員工進行標準作業(yè)訓練和設備維護保全訓練；（10）建立設備自主保全管理看板；（11）建立設備清掃及潤滑基準看板；（12）改善點教育活動。

第二節(jié)TPM擬實施步驟

TPM七個步驟設定如下：（1）初期清掃

初期清掃就是以設備為中心徹底清掃灰塵、垃圾等。我們要將清掃變檢查，檢查能發(fā)現(xiàn)問題，發(fā)現(xiàn)設備的潛在缺陷，并及時加以處理。（2）發(fā)生源、困難部位對策

為了保持和提高第一階段初期清掃的成果，就要杜絕灰塵、污染等的根源（發(fā)生源），為此擬采取消除或加蓋、密封等對策。對難于維護保養(yǎng)的部位，如加油、清掃、除污等，將采取有效對策，提高設備的可維護保養(yǎng)性。（3）編寫清掃、加油基準

根據(jù)（1）、（2）活動所得體會，編寫一個臨時基準，以保養(yǎng)自己分管的設備，如清掃、加油，緊固等基本條件。（4）綜合檢查

為了充分發(fā)揮設備的固有功能，要求總裝部設備管理人員學習設備結(jié)構(gòu)、功能及判斷基準，檢查設備各主要部分的外觀，發(fā)現(xiàn)設備的缺陷并使之復原，同時掌握必要的檢查技能。再者，對以前編寫的基準不斷完善，以利檢查。（5）自主檢查

在第三步編寫的清掃基準，加油基準，檢查基準的基礎上，加上步驟（4）學到的內(nèi)容，并完全遵照執(zhí)行，這就是自主檢查基準。要求總裝部設備管理人員在學習和執(zhí)行的過程中，不斷學習和熟悉設備的操作和動作，質(zhì)量和設備等的關(guān)聯(lián)性，具有正確操作設備和早期發(fā)現(xiàn)異常情況的能力。（6）整理、整頓

從現(xiàn)有的以設備為中心的活動向外圍設備、整個車間擴大活動范圍，在掌握了上述5步的能力的基礎上，發(fā)展為實現(xiàn)并維持整個車間應有的形象，明了車間內(nèi)的工具夾、半成品、不良品等，并制定出管理基準，遵守即定基準并逐步完善，以便作業(yè)人員易于遵守，車間實行目視管理和管理實行標準化。（7）自主管理的徹底化

建立起不斷改善的意識，不斷地進行PDCA循環(huán)，結(jié)合集團公司及輕卡的方針、目標，制定出適合總裝部的活動目標，做到自主管理的徹底化。

第三節(jié)TPM擬達到目標

總裝部通過推行TPM，擬達到以下目標：

（1）設備管理制度和流程系統(tǒng)改進；（2）設備管理檔案工作系統(tǒng)改進；（3）備品備件管理系統(tǒng)改進；（4）設備5S深化、細化；（5）TPM管理看板系統(tǒng)應用；（6）設備分級點檢體系建立健全；（7）設備定期作業(yè)體系建立健全；（8）維修人員專業(yè)保全技能提升；（9）作業(yè)人員自主保全機制建立；（10）設備管理指標體系優(yōu)化；（11）設備薄弱項改進；（12）跑冒滴漏有效改進；（13）設備安全衛(wèi)生環(huán)境改善；（14）設備運行效率提高；（15）員工關(guān)心設備的氛圍；（16）設備管理人員素質(zhì)提升。

第五章計劃時間安排

第一階段：201*年1-2月，初步階段

（1）精益化管理小組就總裝部開展精益化管理的目的、思路、推行方式等進行宣傳培訓；

（2）明確精益化管理推行工作的各現(xiàn)場分部的職責；

（3）精益化管理小組根據(jù)總裝部目前生產(chǎn)狀況制定精益化管理工作計劃。

第二階段：201*年3月-4月，實施準備階段

（1）依據(jù)精益化管理工作計劃對各現(xiàn)場分部進行專項培訓；（2）總裝部各現(xiàn)場分部制定精益化改善分計劃，對各現(xiàn)場分部的工作流程、生產(chǎn)組織、現(xiàn)場管理、設備管理等精益化改造工作做出詳細計劃，上交精益化管理小組審核。第三階段：201*年5月-10月，實施階段

各現(xiàn)場分部依據(jù)制定的精益化管理分計劃，逐步實施，總裝部精益化管理小組負責監(jiān)督現(xiàn)場分部精益化管理計劃的執(zhí)行進度情況。第四階段：201*年11-12月，檢查評估階段

總裝部精益化管理小組組長組織檢查評價組，對精益化管理的推進成果進行檢查評估。

第五階段：201*年1月起，總結(jié)提高、持續(xù)推行階段

總裝部精益化管理小組對檢查評估出的問題、是否形成了持續(xù)改進的管理平臺和長效機制等進行總結(jié)，并作出下一階段的工作部署。

第六章管控措施

各現(xiàn)場分部要根據(jù)精益化管理提升的工作計劃，結(jié)合實際，制定每階段工作計劃；同時在每月25日前向總裝部精益化管理小組報送上個月和當月精益化管理開展情況及存在的主要問題。

總裝部精益化管理小組將分階段對各現(xiàn)場分部的開展情況進行檢查。各現(xiàn)場分部要定期對開展的活動進行檢查總結(jié)，及時了解情況，發(fā)現(xiàn)問題，有針對性地加以整改，確保精益化管理有效實施。

總裝部

二零一二年十二月三十日

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