201*年度連鑄車間總結

201*年連鑄車間總結

201*年連鑄車間在公司黨政的正確指導下，堅決貫徹落實降本增效措施，以安全生產穩(wěn)定順行為中心，積極采取措施改善指標降低消耗、全面完成公司各項生產任務。

一、生產指標完成情況

項目爐數生產量平均日歷日產綜合合格率鋼鐵料消耗收得率全流率溢漏率作業(yè)率中包壽命單位爐TT%kg/t%%%%包201*年2150926804057343.5799.876.8798.5898.690.0382.6522.64201*2086626162777148.29899.966.8698.5499.70.02878.1120.47對比-643-64127.7-195.2720.09-0.01-0.041.01-0.002-4.54-2.17201*年由于市場原因公司采取減產增效措施，產量、作業(yè)率指標受到影響，由于使用低壽命中間包，包壽有所降低，但消耗指標和質量指標比去年仍有提高，鋼水收得率保持了較高水平，漏鋼事故減少，保證了煉鋼系統(tǒng)生產的穩(wěn)定。

二、加強安全基礎管理工作實現(xiàn)安全生產無事故

201*年車間落實打非治違專項整治活動，結合車間自身實際情況，集中精力抓安全，加大安全宣講力度，落實省安全生產八項制度，從細處著手深入隱患排查，克服違規(guī)操作，習慣性違章和麻痹思想。組織職工定期學背會安全規(guī)程，做好安全防護工作，做到不傷害自己、不傷害他人和不被他人傷害，把安全預防工作落到實處，形成制度化，做到人人監(jiān)督，各負其責，把安全工作貫穿到每個角落，針對不同時期的特點分別開展了煤氣、勞保、火災、吊具專項檢查，全年

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車間圓滿完成安全生產零事故的目標。

三、以減少事故為中心提高生產穩(wěn)定水平

作為生安的重要環(huán)節(jié)連鑄重點抓穩(wěn)定生產，降低連鑄機缺流事故。針對連鑄生產的環(huán)節(jié)多、關聯(lián)性強的特點，車間眼睛向內找原因，克服粗放型的的管理模式，轉變管理思路，圍繞降低事故將操作細節(jié)管理作為工作重點。一是導向明確開展全員發(fā)動，在各澆鋼組以流為單位開展降低事故競賽，按噸鋼事故率進行排名，重獎無事故澆鋼工。二是以作業(yè)指導書為指針，進一步嚴格工藝標準，減少操作自由度，使生產進一步規(guī)范實現(xiàn)穩(wěn)定可控。三是對重點崗位連鑄澆注工進行工藝培訓，從理論上得以提升水平，深刻理解每項操作對生產順行及質量保證的作用，提高職工整體素質。貫徹連鑄以穩(wěn)定中間包液面、中間包溫度、拉速為重點的管理思路。四是要求機長延伸工作觸角，向上了解轉爐出鋼過程，向下關注軋鋼反饋的信息，做好生產節(jié)奏控制、實現(xiàn)操作的不斷完善。

緊緊圍繞澆鋼主線對中間包和結晶器強化基礎管理，為生產順行創(chuàng)造條件。對耐火材料進行定置管理，對保護渣采用分鋼種標識，對入廠沖擊杯分廠家分批次存放，將入廠時間建檔成冊，使用過程跟蹤管理。建立中間包永久層修補、烘烤、永久層烘烤、拆包殘余厚度檔案。對每個中間包耐材殘余厚度進行跟蹤動態(tài)了解耐材質量變化趨勢，有預防性地開展工作，殘包剩余厚度由原來的50mm提高到100mm，為進一步提高中間包壽命提供了保證。制定中間包烘烤制度，規(guī)定了大小火烘烤時間，降低煤氣消耗。結晶器管，帶周轉卡上平臺，澆鋼工根據鋼種需要選擇使用。每天對下線銅管進行測量反饋使用信息，監(jiān)控質量波動。

201*年共生產合格坯2616277噸，每月連鑄操作責任缺流事故5.9次，比201*年的同期6.5次降低9.23%。漏鋼事故控制在月4次以下。全年全流率提高到99.7%，四個月達到100%，為減少事故奠定了基礎，沒有因連鑄事故造成對全公司的生產影響。

四、嚴細操作進一步改善鑄坯質量

今年以來連鑄車間總結去年質量問題產生的原因，不斷改進操作質量標準，重點采取去除夾雜物的措施。

1.通過氬封大包長水口，中間包至結晶器的長水口保護渣澆注，實現(xiàn)全程無氧化澆注，減少了鋼水的二次污染，提高鋼坯潔凈度。今年以來連鑄堅決貫徹高液面澆注，提升正常澆鋼中間包液面由400mm提高到500mm，使鋼水在中間包內平均停留時間由7.7分鐘提高到9.6分鐘，在溫度得到穩(wěn)定的同時改善夾雜物

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去除能力。品種鋼堅持開澆七個流，待節(jié)奏滿足時全流操作。

2.加強操作管理，改善鑄坯表面質量

唐銀帶鋼生產線由于采用強展工藝，而且用戶冷軋酸洗，對鑄坯質量要求高，今年實現(xiàn)了保護渣系列化，不同鋼種使用專用保護渣，減少了操作上波動的影響。操作上堅決貫徹“勤加、少加、均勻加、黑面操作”的方針，穩(wěn)定結晶器液面，防止卷渣，鑄坯表面質量得到提高，保證了深加工性能，得到市場的認可。

3.強化結晶器及二冷水的的控制，提高鑄坯內在質量

今年以來緊緊圍繞澆鋼主線對結晶器進行精細化管理，為生產順行創(chuàng)造條件。結晶器管理采用分類存放，個個建檔，完善維修更換銅管記錄，帶周轉卡上平臺，澆鋼工根據鋼種需要選擇使用。每天對下線銅管進行測量反饋使用信息，及時采取措施。

以5月份二號機大修為契機，對鑄機進行徹底維護。首先，解決了引錠對弧問題，提高對弧精度以完全達到引錠桿自由進出結晶器；其次充分利用大修對二冷室、三冷室雜物、廢鋼進行徹底清理，以保證二冷托輥自由旋轉及三冷室水路暢通。另外由于二冷及三冷水條變形堵塞嚴重，導致鑄坯冷卻不均，制約鑄坯質量的進一步提升，車間集中力量對水調及集水環(huán)進行更換，同時在而令水入口處增加過濾裝置，確保鑄坯冷卻強度均勻，以減少鑄坯質量缺陷。

4.對品種鋼實行綜合判定，結合冶煉工序的信息將判定結果傳到下道工序，在連鑄坯出廠前針對不同用戶使用。制定了品種鋼等級判定標準，綜合冶煉、精煉、節(jié)奏、更換水口操作等環(huán)節(jié)，最終注明優(yōu)良中差隨卡片交到下道工序，軋鋼根據綜合判定結果進行軋制滿足不同用戶需要。

5.摸索出不同鋼種不同溫度下的合理拉速，以作業(yè)指導書形式規(guī)范操作，制定了合理的二冷配水制度，對不同鋼種實現(xiàn)了模式化。

通過質量措施的落實201*年連鑄坯綜合合格率達到99.96%，以均勻的成分控制，優(yōu)質的深加工性能擴大市場，銷量實現(xiàn)了快速提升。通過抓落實唐銀生產優(yōu)質品種鋼251812噸，帶鋼邊裂率降到0.13%以下，10月份以后達到0.04%，為今年唐銀效益提升作出了突出貢獻。五、內部挖潛降成本

今年以來車間樹立“成本第一”思想不動搖，積極降本增效。車間上下轉變觀念，主動工作，以精細化的管理水平，促進車間成本降低。

1.頭尾坯控制，頭坯控制在1.5米以內，尾坯通過分流停澆，是不合定尺尾坯長度數量減少，提高鑄坯收得率。

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2.加強高溫鋼的調溫，降低中間包溫實現(xiàn)低溫快注。組織好廢鋼坯、廢鋼筋準備，完善加入制度，澆注周期由平均38分鐘，降低到平均37分鐘。

3.車間制定詳細的用料支領方案，易損件更換詳細記錄，做到每一個備件都要有記錄，有出處，有效的控制了消耗用量。對以前積壓的庫存，集中處理，集中使用，有效的盤活了資金。

4.杜絕托圈、托架一次性使用，車間每班安排專人，處理托圈、托架上的冷鋼，只要托圈、托架不燒穿就必須重復使用，有效的降低了車間成本。

5.車間為進一步降低成本，與廠家結合對火切機切割系統(tǒng)進行改造，增加自動點火裝置，取消常明火，僅此一項使車間成本噸鋼輔料消耗0.5元/噸。

六、積極推進黨風廉政

1.嚴格實行黨風廉政建設責任制。堅持“兩手抓、兩手都要硬”的方針，統(tǒng)籌安排黨風廉政建設責任制工作，一是根據黨委要求組織明確班子成員的具體責任及任務要求，體現(xiàn)了“誰主管、誰負責”的原則。二是親自主持召開領導班子專題會議，安排車間黨風廉政建設工作，對廣大職工進行教育。三是傾聽職工呼聲，職工意見能夠及時找有關部門解決,車間操作室配備了空調，連鑄二操室進行了徹底改造，改善了職工工作環(huán)境。

2.嚴格遵守廉政各項規(guī)定，堅持民主集中制，嚴格執(zhí)行重大決策、重大項目安排必須由領導班子集體決定的規(guī)定。

3.堅持以制度管理，獎懲公開，確保了獎金發(fā)放的透明度。七、201*年工作重點

為搞好201*年工作重點從以下幾方面做工作：

1.扎實抓好201*年的安全管理工作，落實好各項應急預案，貫徹省安全會議精神，重點解決基礎管理上的薄弱環(huán)節(jié)，確保安全生產無事故。

2.嚴格抓好品種鋼質量工作，對硬線、焊條鋼、中高碳帶鋼等均堅持大包、中包的保護澆注，特別抓密封效果，減少二次氧化，另外協(xié)調好鋼水節(jié)奏，貫徹高液面操作，堅持值班制度，穩(wěn)定提高品種鋼質量，減少質量異議。同時積極配合開發(fā)新品種。

3、繼續(xù)抓事故率的降低，全員發(fā)動，將提高工作質量的意識貫徹到各崗位，實現(xiàn)全月無非計劃拉下。

3.加強勞動紀律檢查完善打卡制度，從思想上進一步強化勞動紀律意識。4.針對當前的嚴峻經營形勢貫徹公司節(jié)能降耗制度，在生產上積極加調溫

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坯，普通鋼種最大限度降低大塊厚度，鑄坯定尺切割（包括尾坯分流停澆）提高鋼水收得率，在節(jié)能方面杜絕長明燈、電氣設備空載運轉等浪費行為，為公司進一步降耗增效做貢獻。

5.加強基礎管理工作，搞好現(xiàn)場整治，提高現(xiàn)場管理水平。

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連鑄車間201*-1-4

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201*年連鑄車間工作總結

今年以來，在公司和廠領導的正確帶領下，在相關車間、科室的大力支持下，我連鑄車間充分依靠全體員工，緊緊圍繞今年我司工作部署和生產經營目標，以提高經濟效益、促進企業(yè)發(fā)展為核心，同心協(xié)力，真抓實干，奮發(fā)圖強，在各項工作中都取得了較好的成績。截止201*年9月31日止，車間共生產鑄坯1237539.04噸，比去年同期增加326284.87噸（今年3#高爐提供的鐵水較多）；鑄坯合格率99.94%，比公司要求的99.5%高0.44%；平均月產量137504.34噸，比去年每月增加36253.87噸；最高日產量5581.2噸（7月22日118爐），最高月產量150914.9噸（8月份），最高班產量964.1噸（6月15日3#連鑄機丙班20爐）；鑄機臺時產量91.37噸/小時，比去年同期增加3.55噸/小時；鑄機作業(yè)率69.74%，比去年同期降低0.31%（因鐵水不足，3臺連鑄機一般只生產兩臺機，總有一臺機閑置）；中間包平均包齡52.3爐/包，最高包齡66爐（30小時）；最高連澆爐數179爐/組；結晶器銅管平均通鋼量5340.5噸/支，比去年增加782.9噸/支；月平均漏鋼次數為0.59次/萬噸鋼，比去年同期減少0.75次/萬噸鋼；全流率92.04%，比去年同期提高1.23%；鋼水收得率98.5%。

回顧全年，我們始終圍繞連鑄機順產、提高鋼水收得率和降本增效扎扎實實地抓好了以下幾方面工作：

1、提高鋼水收得率

201*年鋼水收得率僅為98.41%，最低的是去年9月只有97.44%。為此車間從今年6月份開始從各個環(huán)節(jié)嚴抓細管，并出臺對應的管理措施：

（1）定期校核行車和軋鋼爐頭電子稱，確保其精度。（2）減少非計劃停澆事故。（3）減少漏鋼、頂坯、重接等次數。

（4）確保設備運行正常，減少因設備和人為操作原因造成的非定尺坯和彎坯數量。

（5）提高大包工在澆注末期分清鋼水和紅渣的能力，把鋼水澆完。

（6）控制好切頭和尾坯的尺寸，并減少廢品。

（7）制訂對標挖潛獎勵措施，獎好罰差，提高職工積極性。實施后效果：截止9月底，月平均收得率為98.5%，其中6月、7月、8月、9月收得率分別為98.61%、98.8%、98.75%、98.85%，連續(xù)4個月都大于98.6%以上。

2、提高拉速

（1）6月15日起，我車間在3#機開始做提高拉速試驗，單流最大拉速3.0m/min，正常最大總拉速可維持在10.8m/min。

（2）6月25日起，我車間在1#機開始做提高拉速試驗，單流最大拉速2.5m/min。

（3）中包加高：（增高20cm）。3#機去年已全部加高，9月13日2#機試驗加高的中包（累計已加高5個包），均成功。

加高的好處是：①隨著鋼液面高度增加，鋼水中的夾雜物有更多的時間上浮，鋼水更干凈；②能儲存更多的鋼水；③可以提高拉速，在同樣的時間內產量更高，節(jié)約耐材，降低噸鋼成本！

3、降低萬噸鋼漏鋼次數。

攻關前狀況：去年同期車間萬噸鋼漏鋼次數為1.34次，漏鋼次數與三鋼相比仍有差距，為此車間制訂了攻關目標：力爭全年萬噸鋼漏鋼次數≤1次。為了攻關該項目，車間和其它科室共8人用了9個

月時間做了大量工作：

（1）制訂合理的溫度制度，鋼水正點率控制在3～8分鐘，并確保合適的中包鋼水溫度：1515～1535℃（HRB系列）；1530～1545℃(HPB235)；杜絕高溫鋼上臺。

（2）3臺機全程跟蹤設備安裝精度，引錠桿對弧精確到0.5mm以下；流間距和外弧基準線偏差小于1mm以下。

（3）嚴格執(zhí)行標準化操作規(guī)程，各崗位實行規(guī)范化操作。（4）跟蹤記錄保護渣使用效果，根據現(xiàn)場生產實際情況選用性能良好的保護渣，保證足夠的液渣層厚度和合適的融化溫度，減少因保護渣潤滑不良造成的漏鋼事故。

攻關后狀況：截止到今年9月份共有8個月萬噸鋼漏鋼次數少于1次，最少的為0.27次（1月份）。每萬噸鋼1#機漏鋼次數為0.43次，2#機為1次，3#機為0.34次，車間平均為0.59次，比去年同期減少0.75次。由于漏鋼次數的明顯減少，連鑄全流率達到92.04%，設備損耗減少，鋼坯質量上了一個臺階，同時可以加快生產節(jié)奏。4、減少廢品，提高鋼坯合格率。

實施前：去年分別對1#機和2#機進行了技術改造，把原來的6米弧改為7米弧、鑄坯斷面由150mm×150mm改為160mm×160mm，對于新的斷面和新的鑄機弧度本車間都是沒有接觸過的，屬于新課題，為此不得不重新為其制訂新的技術操作規(guī)程和合理的連鑄工藝制度（溫度制度、拉速制度、配水制度），在摸索過程中斷斷續(xù)續(xù)有零星廢品出現(xiàn)，尤其是9月中、下旬2#機在生產HPB235鋼種時出現(xiàn)批量廢品，廢品達到109.19噸。

針對這種情況我們今年主要采取了以下措施：

（1）調整二冷室各段噴嘴型號；調整二冷水比水量和各段比例，1#機、3#機零段增加一排角噴，效果比較好；2#機正試用新噴嘴（噴淋

角度由65°增大到70°），目前仍在跟蹤當中。

（2）鋼液面高度增加到400mm以上，鋼水中的夾雜物有更多的時間上浮，鋼水更干凈。

（3）穩(wěn)定中間包鋼水過熱度。

（4）利用購買的測振儀測量各流振動臺數據，有異常的及時處理和調整（主要是更換偏心輪）；振幅統(tǒng)一為±5mm，2#機振動頻率為80V，1#機、3#機均為75V。

（5）加大對二冷室的管理力度。每次停澆后及時檢查二冷設備并試水，杜絕掉噴嘴現(xiàn)象和確保噴淋管對中良好。對相關人員獎勤罰懶。跟蹤各個結晶器（包含銅管）的使用情況。

（6）澆鋼過程實行全程保護澆注，并延長大包長水口工作時間，減少鋼水二次氧化。

（7）技術員對每一組HPB235鋼各流取小塊樣觀察鑄坯內部質量情況，發(fā)現(xiàn)異常及時處理，并定期取樣做低倍和金相實驗。

（8）更換浸入式水口實行標準化操作；P4崗位對鋼坯實行巡檢制度，有異常的鑄坯則挑出、割除。

實施后效果：今年1～9月份連鑄廢品總量為592.1噸，比去年減少150噸。2#機在生產HPB235鋼種時出現(xiàn)大批量廢品的情況已經很少，基本能滿足軋鋼生產的要求。截止到今年9月底，鑄坯合格率為99.94%，比公司要求的99.5%高出0.44%，其中3、5、6、7、8、9月合格率均大于99.5%，9月份更是達到了99.98%。

5、提高鋼包自開率。

去年10月中旬率先在2#機安裝和試用馬鞍山博威公司的鋼包液壓機構，并取得成功。今年2月底推廣應用到1#機和3#機，自開率達到96.97%，比去年同期提高3.58%。

6、新品種試生產

（1）2月20日起，2#機進行新鋼種HPB300試生產，共計生產3053.7噸，全部符合公司標準。

（2）3月30日，進行新鋼種HRB500E試生產10爐，共計生產449.2噸，全部符合公司標準

7、增加結晶器銅管的通鋼量。

今年車間繼續(xù)使用首鋼長白和齊齊哈爾廠家的結晶器銅管。在使用過程中跟蹤銅管的磨損、刮傷情況，上、下線時測量錐度、水縫。我們還依據工藝數據科學制訂了《各廠家銅管下線爐數規(guī)定》，使得銅管的平均通鋼量為5340.5噸/支，比去年增加782.9噸/支，節(jié)約銅管36支，節(jié)省25.2萬元。

8、員工培訓工作。

我車間一貫重視對員工的培訓工作。今年投入使用鋼包液壓新設備，為此我車間邀請廠家技術員和設備科、技術科等對車間109名工人進行理論培訓和現(xiàn)場實際操作，并指定師傅帶徒弟，通過傳、幫、帶的方式讓新工人盡早熟悉本崗位的操作。

9、強化安全管理，把安全工作落到實處。

安全工作重于泰山，安全工作一向是我車間工作的重中之重。今年向各班組提供了看火鏡500副、平光眼鏡40副、手電筒60把和防護透明面罩若干，維護好中間包烘烤器旁邊和操作室共14個煤氣報警器。這些物品、設備的投入使用不僅提高了員工的個人防護能力，也為減少安全事故起到了積極的作用。與此同時，我車間完善了《各崗位安全操作規(guī)程》，出臺了《安全生產考核規(guī)定》、《勞保用品穿戴標準》和《各種突發(fā)事件應急預案》，并且成立安全聯(lián)合檢查小組，每個月不定期進行不少于3次的安全檢查，發(fā)現(xiàn)安全隱患馬上整改。由于我們制度到位，責任落實到位，檢查工作到位，從而保證了我車間的各項工作都能安全的開展。截止到今年9月底我車間未發(fā)生過重

大安全事故和人身輕傷事故。今年還對新進車間人員共9人進行了班組級和車間級安全教育。

存在問題與不足：

1、極個別員工勞動紀律比較松散，綜合素質不高。

2、個別員工的質量觀念比較淡薄，在關系到質量的一些質控點上關注不夠或做得不夠好。

3、2#機HPB235鑄坯內部缺陷等級還比較高。

4、在連鑄生產事故中，人為的交接班、開澆事故較多。5、員工節(jié)約意識淡薄，水、電以及生產材料浪費現(xiàn)象還存在。

明年主要工作計劃：

1、在明年計劃完成鋼坯產量225萬噸鋼，注定生產節(jié)奏相對于今年快，所以明年的工作思路：提高拉速、提高鑄坯質量、降本增效。2、主要經濟技術指標

（1）生產事故≤0.8次/萬噸鋼。（2）鑄坯合格率力爭達到99.95%。（3）鋼水收得率≥98.6%。3、重點工作及主要措施

（1）安全上做到無重大設備事故，無重大人身傷害事故，輕傷≤1次。主要措施：

①加強勞保、防護用品穿戴管理工作，尤其P3、P4防護用品。②行車安全行駛：交接班試車；連鑄跨行車吊運中包、渣罐行駛路線規(guī)范；鋼包上臺指揮、領航工作；出坯跨行車吊坯路線規(guī)范以及注意大車啃軌慢速行駛。

③加強現(xiàn)場文明衛(wèi)生管理工作。

（2）減少人為生產事故，生產事故≤0.8次/萬噸鋼。主要措施：①開澆前各項準備工作做細。

②生產中嚴格按《各崗位標準化操作》和《技術操作規(guī)程》執(zhí)行。③加強交接班制度的管理工作。

（3）在提高拉速的同時，提高鑄坯質量，使鑄坯合格率力爭達到99.95%，為軋鋼廠提供優(yōu)質鋼坯。措施：

①按計劃停澆檢查二冷室托輥、噴嘴、試水、對中；

②做好保護澆注，嚴格執(zhí)行更換AL-C浸入式水口標準化操作，并要求在自動液面控制進行更換；③異常的鑄坯杜絕流入軋鋼；

④繼續(xù)優(yōu)化2#機的配水制度，采取措施逐漸把鑄坯內部缺陷等級降低（控制在1.5級左右）。車間正在調整配水以及對噴嘴選型的調整，與轉爐相互配合，爭取在明年時Q235質量再上一個臺階。（4）鋼水收得率≥98.6%。措施：

①做好對連鑄鋼水進、出電子稱的監(jiān)督工作；②減少事故次數及堵流現(xiàn)象；

③做好切頭、切尾管理工作。另3#機明年年終檢修對翻鋼機的改造，每流切頭、切尾至少可以減少1米。（5）做好設備維護工作。

①明年計劃對設備實行專人負責點檢、維護工作，責任落實到個人；②減少由于操作原因引起的設備故障以及設備事故。（6）進一步做好職工的培訓工作。

①針對現(xiàn)有典型設備故障與生產、質量關系的培訓工作；②連鑄標準化操作的培訓。

（7）通過中包加高、改變水口、下滑塊直徑來提高拉速，以適應明年的高效化生產。（8）其他工作

①加大對P4班組的考核力度，改變P4班組風氣風貌；

②做好落地坯管理工作，杜絕廢坯流入軋鋼；

③制訂管理考核條例，做到獎勤罰懶，調動員工勞動積極性；對機長、班長實行績效考核。

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