參觀講稿-焊裝車間篇

參觀講稿焊裝車間篇

（責(zé)任編輯張家棟）

概況

轎車二廠焊裝車間于201*年7月開始動工，201*年7月正式投產(chǎn)，車間占地面積120,550m2，現(xiàn)有員工5198人，目前主要生產(chǎn)PQ34平臺的寶來，PQ35平臺的速騰、高爾夫A6、GTI及PQ46平臺的邁騰和CC車型。車間設(shè)計產(chǎn)能為33萬輛/年，通過不斷地技術(shù)改造和產(chǎn)能優(yōu)化提升，目前車間產(chǎn)能已達到約1600輛/天。

焊裝車間是整車制造四大工藝（沖壓、焊裝、油漆、總裝）中的第二環(huán)節(jié)，通過焊接、壓合、裝配等工藝完成白車身的制造。簡單來說，焊裝車間輸入的是各種零散的零件，包含我們沖壓車間生產(chǎn)的自制件，配套廠家提供給我們的的外委件和外協(xié)件，以及直接國外進口的CKD件，經(jīng)過點焊、激光焊等一系列工藝后，焊裝車間將三種來源不同的零散的零件最終組合成一部完整的白車身整車，提供給整車制造的下一道工序涂裝車間。

工藝、技術(shù)和設(shè)備亮點

焊裝車間白車身的制造工藝流程為：在下部工段將前后地板及四根縱梁組成下部一總成，下部一總成加上左右前后四個輪罩及儀表板支架和后圍板，組成下部二總成，下部二總成通過空中滑橇運輸?shù)街骱妇�，在主焊線上進行整個下部及左右側(cè)圍和頂蓋的合成焊接，焊接完后的白車身骨架送到裝配線上進行四個車門、前后蓋及翼子板的裝配，同時進行間隙和平度的調(diào)整，裝配線調(diào)整完之后將白車身送往修磨線進行表面質(zhì)量及焊接質(zhì)量的檢查、調(diào)整及修磨，檢查調(diào)整合格后，通過空中滑橇將白車身總成發(fā)往涂裝（油漆）車間。

焊裝車間目前總共有激光焊機57臺，F(xiàn)ANUC、KUKA、SEF等機器人共362臺，無論是設(shè)備的數(shù)量還是設(shè)備的先進程度，焊裝車間都處于國內(nèi)一流的水平。車間通過機器人點焊、激光焊、螺柱焊、MIG焊、MAG焊、自動涂膠、TOX鉚接等先進的工序和工藝，確保了我們所有大眾車白車身的精確性、可靠性和安全性。

如我們現(xiàn)在看到的邁騰（高六）側(cè)圍工段，就采用了先進的熱成型鋼板和激光焊接技術(shù)，這些顏色為黑色的鋼板就是傳說中的熱成型鋼板，它采用歐洲鋼鐵巨頭帝森-克虜伯的技術(shù)，通過將強度達800-900MPa的特殊鋼板經(jīng)過950℃高溫約4分鐘的熱處理后由模具成形，再由激光切割設(shè)備加工所需的孔與外形尺寸，最近達到1300-1600MPa的強度，即每平方厘米可以承受10噸的壓力不變形。國內(nèi)一些車企所宣傳的高強度鋼板其強度一般在400-450MPa左右，而我們的熱成型鋼板加熱前強度就已達到800-900MPa，加熱處理后強度更是達到1300-1600MPa，是它們的3-4倍，熱成型鋼板極大地提高了整個車身的安全性能，碰撞時可以對車內(nèi)人員起到很好的保護作用；同時，由于熱成形鋼板極高的材料強度，在設(shè)計時可以用一個熱成型零件代替多個普通鋼板的零件，達到減少車身自重、降低汽車油耗的目的；此外，熱成形鋼板加工時回彈很小，可以更好地保證零件的尺寸精度，為下一步的車身焊接打下良好的基礎(chǔ)。

先進的激光焊技術(shù)也是我們車間的一大技術(shù)亮點，一汽-大眾是全國首家在車身上大規(guī)模采用激光焊接工藝的廠家，速騰、邁騰、高六的側(cè)圍、頂蓋、車門等地方都大量采用了激光焊接技術(shù)，目前速騰車型白車身激光焊縫總長達32.3m，高爾夫A6車型白車身激光焊縫總長達38.5m，邁騰車型白車身激光焊縫總長更是達到了驚人的42.8m。激光焊有許多的優(yōu)勢，首先是焊接強度高，激光焊縫是線連接，相比于傳統(tǒng)點焊工藝的點連接，強度可以提高30%。其次是焊接速度快，可以達到4厘米每秒，如焊接一條2厘米的焊縫，僅需要0.5秒，工作效率非常高。第三是焊接變形小，由于激光光束的直徑只有0.6毫米，焊縫寬度只有大約1.5-2.0毫米，焊接時只是將小區(qū)域的板材通過熔化連接在一起，其他部分幾乎不受任何影響，可以很好地保證整車的剛度及車身焊接尺寸。激光焊還有一個優(yōu)點就是焊縫很美觀，例如頂蓋，采用傳統(tǒng)焊接方式時需在總裝加裝飾條以掩飾焊點，而采用激光釬焊則不需加任何裝飾條。除捷達外，大眾的所有車型頂蓋都采用了激光焊接技術(shù)。

現(xiàn)在我們來到CC后蓋工位，該工位有先進的TOX沖鉚、機器人自動涂膠、滾邊壓合和固化加熱技術(shù)。

TOX沖鉚連接技術(shù)是指采用氣液增力缸式?jīng)_壓設(shè)備及TOX專利標(biāo)準(zhǔn)連接模具，在一個氣液增力的沖壓過程中，依據(jù)板材本身材料的擠壓塑性變形，而使兩個板材在擠壓處形成一個互相鑲嵌的圓形連接點，由此將板材點連接起來。相比傳統(tǒng)的點焊，TOX技術(shù)的優(yōu)勢有：1、它不破壞連接點處板件表面鍍層，不損傷連接點處抗銹抗腐蝕能力；2、由于是冷加工，連接點處材料冷作硬化，組織更細密，機械性能得到提高，經(jīng)實驗，TOX的動態(tài)疲勞連接強度約為點焊的2到3倍；3、TOX沖鉚工作過程無火花，無飛濺，無污染，可以為操作者提供良好的工作環(huán)境；4、TOX沖鉚比點焊節(jié)能，對同一連接點，TOX技術(shù)的連接費用約為點焊的40%-70%。

大家看到的SCA涂膠機，也是采用了先進的德國技術(shù)，涂膠溫度、涂膠壓力及涂膠形態(tài)全部可控，再配以運動精度達到0.1mm的機器人，每次涂膠位置都非常準(zhǔn)確，粗細非常標(biāo)準(zhǔn)非常均勻，這些膠經(jīng)過油漆車間加熱后可以起到后蓋內(nèi)外板之間很好的加強、支撐、減震、降噪作用。

CC后蓋內(nèi)外板是通過滾邊壓合工藝聯(lián)結(jié)在一起的，滾邊壓合機器人配備了三個角度不同的滾輪，按照預(yù)先設(shè)定的軌跡，每次向下壓30度角，實現(xiàn)前后蓋內(nèi)外板之間的連接。通過滾邊壓合工藝，既可以保證連接強度，又可以很好地保證壓合邊的表面質(zhì)量，非常美觀，帶給用戶一流的視覺享受。

現(xiàn)在我們來到的是邁騰ZP5Audit（奧迪特）室，每天早上九點半，由公司質(zhì)保部專家對生產(chǎn)線上的車進行隨機抽檢，并進行Audit評審，評審的主要內(nèi)容是焊點質(zhì)量、焊縫質(zhì)量、涂膠質(zhì)量、車身表面質(zhì)量、間隙、平度等。Audit根據(jù)德國大眾統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，以比最挑剔的用戶還要苛刻的眼光對所生產(chǎn)的車輛進行評審打分，并將評審中發(fā)現(xiàn)的問題一一反饋給各工段及相關(guān)質(zhì)量負責(zé)人，及時予以調(diào)整優(yōu)化。同時，每個車型每天還會開展自己內(nèi)部的Audit評審，自己對自己進行“挑刺”，真正做到“用戶至上，質(zhì)量為先”。

現(xiàn)在我們看到的是焊裝車間激光在線測量系統(tǒng)，由于主焊三是混線生產(chǎn)，速騰、邁騰、高六、CC全都要經(jīng)過這里，所以四個激光測量的機器人首先自動識別車型，然后再按照不同的預(yù)定軌跡對不同車型的白車身骨架關(guān)鍵點和重要功能尺寸進行激光探測測量，并將測量結(jié)果與設(shè)計研發(fā)時的標(biāo)準(zhǔn)數(shù)模進行比對，超出公差時自動報警，做到每一輛車的白車身骨架尺寸和精度都有記錄，確保制造過程中車身尺寸和質(zhì)量的穩(wěn)定性。

焊裝車間的介紹就到這，接下來將由我們的同事帶大家到總裝車間參觀。謝謝大家！

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參觀講稿總裝車間篇

（責(zé)任編輯黃偉沖）

概況

一汽-大眾轎車二廠總裝車間于201*年12月7日全面建成投產(chǎn)。車間廠房長470米，寬162米，總面積為76302�，F(xiàn)有員工2438人。設(shè)計產(chǎn)能為33萬輛/年，二廠總裝車間承擔(dān)著寶來、速騰、邁騰、高爾夫A6、高爾夫GTI、CC等系列轎車的整車裝配、整車檢測、整車調(diào)試及整車返修等工作。

總裝車間生產(chǎn)構(gòu)成為滑撬線110工位；懸鏈－68工位；分裝線－211工位；檢測調(diào)整－150工位；路試跑道－1200米。最突出的工藝特點是模塊式裝配。其中較為先進生產(chǎn)設(shè)備有模塊裝配機械手，整體式滑撬線，EHB懸掛輸送吊具，貨筐式配貨，涂膠機器人，動力總成自行電動小車，車門密封條自動壓合等。先進的檢測程序如UPS電檢、轉(zhuǎn)轂試驗臺、前束調(diào)整、道路試驗等，其中道路試驗跑道全長1200m，可以模擬10種不同的路面情況。

工藝、技術(shù)和設(shè)備亮點

內(nèi)外飾滑橇線：總裝車間的機械化采用了目前國際流行的滑橇及自適應(yīng)車身懸掛輸送技術(shù)，可實現(xiàn)不同車型共線的柔性生產(chǎn)方式，其中一次內(nèi)飾滑橇線具有升降功能，不但可以通過軟件控制實現(xiàn)不同工位200mm-1500mm間的任意裝配高度，還可以實現(xiàn)在同一工位為不同車型提供不同的裝配高度，大大降低了未來并入新車型的改造費用，同時每個車身輸送機械化載體都附帶有記錄著車型數(shù)據(jù)的模塊，在線設(shè)備可通過讀取數(shù)模塊中的數(shù)據(jù)來判斷車型、所需要的裝配及檢測內(nèi)容，從而保證執(zhí)行正確的動作。

貨筐式配貨：總裝車間采用的貨筐式送件方式，等待組裝的車體和料筐整齊地排列著，每個料筐都可以同時滿足前后兩個車體的部件需求。一個貨筐對應(yīng)一輛份零件，杜絕了現(xiàn)場零件擺放無序、無處擺放、零件浪費、流失以及操作者的錯漏裝，節(jié)約了材料成本并且保證了裝配質(zhì)量；其次貨筐供貨方式與滑撬線生產(chǎn)方式相結(jié)合，筐車、操作者及車身保持相對靜止，操作者只需要轉(zhuǎn)身便可取道零件完成裝車工作，非常符合人機工程，大大降低了輔助裝配實踐，提高了勞動生產(chǎn)率。

底盤的動力總成分裝線采用自行電動小車技術(shù)，該電動小車按編好的程序自動運行，操作工人在上面完成底盤前橋裝配。該小車采用電磁轉(zhuǎn)換原理，從地面軌道獲得磁場能量經(jīng)轉(zhuǎn)換單元轉(zhuǎn)換成電能，從而驅(qū)動電機。小車的前端裝有激光探測頭，遇障礙可自動停下，可保證設(shè)備及人員的安全。

EHB吊具：在底盤裝配工段，我們注意到一汽大眾采用了EHB吊具的裝配方式，根據(jù)不同零部件的裝配位置和高度要求，EHB吊具會根據(jù)裝配工人的便利性自動調(diào)整高度。不僅僅是汽車產(chǎn)品，連生產(chǎn)過程中，一汽大眾也將人機工程學(xué)細心的考慮在內(nèi)，這是一個負責(zé)任企業(yè)的體現(xiàn)所在。

底盤與車身的裝配采取斷開車身EHB電機的電能供應(yīng)，由在滾道上運行的底盤托盤來帶動車身共同運行，完全消除了底盤裝配的同步問題；底盤分裝模塊與車身接合工位.接合時進行底盤和車身的車型數(shù)據(jù)比較,兩者完全一直時才能進行，其特點是當(dāng)?shù)妆P模塊與車身定位后，由模塊托盤帶動車身運行，不存在同步問題。

復(fù)合擰緊機技術(shù)，這是指底盤模塊裝配過程中連接底盤與車身的螺栓全部采用電動扳手進行擰緊，保證了擰緊質(zhì)量和精度要求，同時，電動扳手通過局域網(wǎng)絡(luò)連接，可實現(xiàn)數(shù)據(jù)采集及在線返修，并且配有車型識別裝置，能夠?qū)崿F(xiàn)不同車型的混線生產(chǎn)接下來的底盤分裝模塊與車身接合工位。同時，配有車型識別裝置，能夠?qū)崿F(xiàn)不同車型的混線生產(chǎn)。底盤裝配大量電動扳手的使用，保證了精度要求，電動扳手通過局域網(wǎng)絡(luò)連接，可實現(xiàn)數(shù)據(jù)采集及在線返修。

駕駛模塊、風(fēng)擋玻璃的裝配，采用數(shù)控機器人涂膠技術(shù)，提高了密封膠的涂抹軌跡及涂抹量的精度，加強了密封性能。前端模塊裝配機械手，采用了非接觸式自動定中裝置，設(shè)備通過激光反射原理來測量儀表板相對車身的位置，并自動糾正，從而保證了裝配精度，對中精度達到0.5mm。

車門密封條粘接是一種全新的工藝，通過43個氣缸6Bar的壓力將密封條壓粘在車門內(nèi)板上，保證了密封條粘貼力，加強了密封條密封防雨性能以及降噪性能。

道路試驗跑道全長1200米，模擬了10種不同的路面情況，以便于在不同的工況下對整車進行全方位性能及噪音檢測。其中玄武巖路面檢查室內(nèi)噪音；洗衣板路面檢查四門、兩蓋及室內(nèi)噪音；粗石路面檢查車內(nèi)及底盤噪音；比利時路檢查車內(nèi)、底盤噪音及四門兩蓋噪音；拐彎路面檢查對ESP防滑功能檢查防滑性、車內(nèi)是否有零件的遺留及車輪是否有刮響、刮輪；下水管道凹面檢查前后減振、底盤、內(nèi)室、車身連接噪音；下水管道凸面檢查前后減振、底盤、內(nèi)室、車身連接噪音；扭曲路面檢查前后減振、底盤、內(nèi)室、車身連接噪音；高速路面檢查車輛加速性、增減檔位操作、換檔是否有噪音及風(fēng)阻噪音、制動性能；駐坡試驗臺檢測手制動的制動性能。

淋雨間包括四個區(qū)域的密封檢過程，入口激光測量車長，內(nèi)部淋雨、清擦及吹干設(shè)備隨形控制，確保整車清潔，密封性萬無一失。密封檢主要包括以下步驟：1.入口前噴蠟溶解劑。2.入口高溫高壓區(qū)：噴水壓力40-60Bar，水溫50-85度，主要是清除車身外部蠟，對整車進行密封預(yù)檢驗，此設(shè)備隨形控制。3.淋雨檢測區(qū)域：噴水壓力1-3Bar，模擬了頂部（21立方米/小時）、斜上部（21立方米/小時）、輪罩部位（1.8立方米/小時）及底部（4.5立方米/小時）四個方向的噴淋檢測。4.清洗：一臺頂部噴刷清洗系統(tǒng)（隨形控制），兩臺側(cè)部噴刷清洗系統(tǒng)，兩臺底部噴刷清洗系統(tǒng)。5.烘干：兩臺頂部及三臺底部烘干機（隨形控制）。密封性檢測完畢后最后通過燈光調(diào)整設(shè)備實現(xiàn)對車輛遠光燈,近光燈和霧燈的調(diào)整。

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